Главная Обратная связь Поможем написать вашу работу!

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Система технического обслуживания и ремонта оборудования и приспособлений



 

Содержание системы. При эксплуатации оборудования и приспособлений в их передачах и соединениях деталях под влиянием трения, переменных нагрузок и агрессивной среды происходят сложные процессы:

– изнашивание различных видов;

– разрушение элементов деталей (трещины и изломы);

– накопление усталостных повреждений, увеличение вероятности внезапного разрушения;

– пластическое деформирование (изгибы, коробление);

– загрязнение систем смазки (пылью, грязью, продуктами изнашивания);

– старение полимерных материалов;

– изменение замыкающих размеров.

Указанные процессы снижают работоспособность механизмов и приводят к исчерпанию ресурса.

Оборудование и приспособления содержат в работоспособном состоянии за счет проведения работ (рис. 4.2), составляющих систему планово-предупредительных ремонтов (ППР), сущность которой заключается в том, что работы проводятся в заранее установленные сроки после определенной наработки. Эти работы включает периодически выполняемые техническое обслуживание и ремонты.

Техническое обслуживание – операции по поддержанию работоспособности оборудования, проводимых во время его эксплуатации, а ремонт – операции по восстановлению работоспособности и ресурса изделий и их составных частей;

Техническое обслуживание оборудования включает: ежедневное обслуживание, межремонтное обслуживание, осмотры и техническое освидетельствование (последнее – для грузоподъемных механизмов).

Ежедневное обслуживание выполняет сам станочник перед началом рабочей смены или после смены, оно заключается в очистке оборудования, смазке направляющих, осмотре и проверки действия механизмов.

Межремонтное обслуживание включает промывку систем, смену или пополнение масла, проверку точности, регулировку механизмов и устранение мелких неисправностей. Его выполняет обслуживающий персонал во время перерывов в работе оборудования.

Осмотр как вид технического диагностирования, включает накопление информации о повреждениях в деталях и об изменении характера соединений, необходимой для подготовки к предстоящему ремонту оборудования. Осмотры проводят обычно один раз в 10 дней.



Техническое освидетельствование – это экспертиза грузоподъемных кранов и сосудов, работающих под давлением, специалистами органов государственного надзора. Периодическое освидетельствование проводят по графику Госпромнадзора.

Ремонт в зависимости от объема работ и степени восстановления ресурса изделий может быть: текущим, средним и капитальным.

Текущий ремонт оборудования служит для восстановления его работоспособности и состоит в замене или восстановлении отдельных его не основных деталей. Он должен обеспечить работоспособность машины до очередного планового ремонта.

Малый ремонт – текущий ремонт наименьший по объему. Механизм при этом очищают от пыли и грязи, заменяют быстроизнашивающиеся детали, доливают смазочные масла, проверяют состояние и регулируют тормоза, приборы безопасности, подшипники качения. При этом проверяют состояние изоляции, заменяют щетки электродвигателей. У грузоподъемных кранов производят замену поврежденных канатов, ревизию и ремонт ограничителей грузоподъемности.

Средний ремонт выполняют для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением деталей ограниченной номенклатуры, при этом обеспечивают его безотказную работу до очередного планового ремонта. При среднем ремонте регулируют механизмы. Во время его ремонтируют электрические двигатели, включая их разборку, ремонт коллекторов и обмоток с пропиткой горячими изоляционными лаками, сушку в печах, сборку и испытание.



Капитальный ремонт служит для восстановления исправного состояния оборудования и полного или близкого к полному восстановления его ресурса с заменой или восстановлением любых его деталей, включая базовые. Он наиболее трудоемкий по объему, при этом производят полную разборку изделия, замену или восстановление всех поврежденных деталей, сборку, обкатку, окрашивание, испытание вхолостую и под нагрузкой. Грузоподъемные краны после капитального ремонта проходят внеочередное техническое освидетельствование.

Система ППР предусматривает также и неплановые ремонты, выполняемые по потребности. Их проведение обусловлено внезапными отказами оборудования, обусловленными, как правило, нарушением правил эксплуатации.

Ремонтный цикл включает наработку от начала эксплуатации до первого капитального ремонта или между капитальными ремонтами. Межремонтный период – время между двумя последовательно проведенными ремонтами. Периодичность технического обслуживания (ремонта) – наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим видом большей сложности.

Необходимость ремонта обусловлена различными сроками службы деталей в зависимости от их износостойкости. Вследствие неравенства и некратности этих значений возникает необходимость проведения частых ремонтов. Поэтому оборудование с разрозненными сроками службы деталей имеет низкую надежность. Количество ремонтов сокращают, соблюдая принцип группирования деталей по срокам их службы (рис. 4.3). Предполагается в первую группу включить быстро изнашиваемые детали А и Б. Их следует восстанавливать через время τ1. Во вторую группу входят детали В и Г и в третью – Д и Е. Соответственно они подлежат восстановлению спустя время τ2. и τ3. Причем второе восстановление деталей А/ и Б/ будет совпадать с первым восстановлением деталей В и Г, а первое восстановление деталей Д и Е – со вторым восстановлением деталей В/ и Г/ и т.д. Как правило, кратность службы деталей, заменяемых при среднем ремонте принимают равной двум, а при капитальном – двум и четырем периодам их эксплуатационной стойкости.



Структура ремонтного цикла в виде чередования осмотров О, текущих Т, средних С икапитальных К ремонтов устанавливается применительно к условиям работы оборудования. Например, для металлорежущего и сварочного оборудования наибольшее распространение получила следующая структура ремонтного цикла

К – О – Т – О – Т – О – С – О – Т – О – Т – О – К,

с одним средним и четырьмя текущими ремонтами и шестью осмотрами.

Содержание грузоподъемных средств в исправном состоянии организуют системой ППР, включающей восемь текущих ремонтов и 36 осмотров. Здесь не предусмотрены средние ремонты, а конструкции кранов проходят диагностирование и техническое освидетельствование экспертами и инспекторами органов Госпромнадзора. Из числа заводских работников приказом по предприятию определены ответственные лица за надзор грузоподъемных кранов, их исправное состояние и безопасную эксплуатацию. Лицо, ответственное за надзор грузоподъемных кранов, не связано с их обслуживанием, ремонтом и использованием. Лица, ответственные за исправное состояние кранов, организуют соответствующие работы, а лица, ответственные за безопасную их эксплуатацию, используют краны в производстве. Все указанные работники проходят обучение, проверку знаний и имеют соответствующие документы.

График выполнения работ.Для планирования работ по содержанию оборудования в исправном состоянии устанавливают ремонтные циклы, периодичность работ различных видов и рассчитывают их трудоемкость.

Например, для металлорежущих станков нормальной точности срок эксплуатации между капитальными ремонтами составляет 5–8 лет, межосмотровый период – 2–6 месяцев, а межремонтный – 5–16 месяцев. Для сварочного оборудования приведенные значения величин сокращают в два раза.

Трудовые затраты рассчитывают, исходя из ремонтосложности оборудования. За единицу ремонтосложности принимают 0,1 трудоемкости ремонта станка 1К62 с расстоянием между центрами 1000 мм. Этой единице соответствует трудоемкость 37 чел.-ч, в том числе слесарных – 19, механических (станочных) – 10, электротехнических – 6 и прочих – 2. Ремонтосложность некоторых видов оборудования приведена в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Ремонтосложность технологического оборудования различных видов

Виды оборудования Количество единиц ремонтосложности
Токарно-винторезный станок с высотой центров, мм 7–8
10–11
11–12
Вертикально-сверлильный станок с диаметром сверления, мм 4–6
6–8
Радиально-сверлильный станок с диаметром сверления, мм 5–6
9–14
Круглошлифовальный станок с диаметром обработки, мм 7–8 11–18
Плоскошлифовальный станок с размером стола 1000´320 мм 10–15
Обдирочно-шлифовальный станок с диаметром круга 400 мм 1–2
Универсально-фрезерный станок с размером стола, мм 800´200 4–7
1600´400 10–14
Поперечно-строгальный станок с ходом ползуна до 700 мм 6–10
Деревообрабатывающий станок 4–5
Гидравлический пресс с усилием 0,1–1,6 кН 10–13
Литейный пресс 8–10
Кран-балка грузоподъемностью, тс 3–8
5–10
Мостовой кран грузоподъемностью, тс 9–13
10–14
Консольно-поворотный кран грузоподъемностью 2 т 2–3
Воздушный компрессор с подачей, м3/мин 3–10 6–10
10–20 10–16
Центробежный насос с подачей, м3 20–120 2–3
50–240 2–5
Центробежный вентилятор с подачей до 16000 м3 0,5–1,0
Осевой вентилятор с подачей до 40000 м3 0,4–1,0
1 м длины подвесного конвейера 0,25–0,35
1 м длины рольганга 0,20–0,30

Категорию ремонтосложности очистных и окрасочных камер определяют сложением ремонтосложности насосных и вентиляционных частей, входящих в эти устройства, с введением коэффициента 1,2–1,3 для очистных установок и 1,05–1,15 – для окрасочных камер.

Общую ремонтосложность Rоб обслуживаемого оборудования определяют по формуле

, (4.16)

где а – коэффициент, учитывающий ремонтосложность оборудования, не входящего в расчетное число его единиц, принимается 1,15–1,20; ri и ni –ремонтосложность и число обслуживаемого оборудования i-го вида.

Время пребывания в сутках единицы ремонтосложности оборудования в ремонте при работе ремонтной бригады в одну смену следующее:

– проверка на технологическую точность

(как самостоятельная операция) 0,1

– осмотр 0,1

– текущий ремонт 0,2

– средний ремонт 0,6

– капитальный ремонт 1,0.

Уменьшение времени пребывания оборудования в ремонте достигается внедрением агрегатного метода ремонта, который предусматривает замену неисправного агрегата отремонтированным из оборотного фонда.

Нормативы на проведение ремонтов и технических обслуживаний грузоподъемных машин приведены в «Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта подъемных механизмов». Механизмы новой конструкции, а также импортные устройства проходят техническое обслуживание и ремонт по нормативам, приравниваемым к аналогичным отечественным машинам по назначению, мощности и производительности. Оборудование, не прошедшее обслуживание и ремонт в установленные сроки к использованию не допускается.

Организация работ по обслуживанию и ремонту оборудования.Ремонтные работы выполняет бригада слесарей отдела главного механика под руководством бригадира. Бригадиром назначается слесарь 5-6 разряда, закончивший профессионально-техническое училище и имеющий опыт работы в этой области не менее трех лет. Он несет ответственность за качество выполненных работ, обеспечение соблюдения правил техники безопасности, исправность и сохранность технологической оснастки.

Участок имеет металлорежущее оборудование, кладовые, средства для статической и динамической проверки грузоподъемного оборудования, свивания и испытания канатов, проверки приборов безопасности. Трудоемкость работ определяют из плана планово-предупредительных ремонтов обслуживаемого оборудования.

Плановое техническое обслуживание производится в плановом порядке через определенный период работы.

Учет мероприятий, выполненных по техническому обслуживанию, ремонту и устранению неисправностей ведется работниками, которые непосредственно выполняют конкретную работу. Одна из таких форм учета приведена на рисунке 4.4.

 

Дата проведения контрольной проверки, ремонта, ТО Наработка с начала эксплуатации, ч Отработано в часах с нарастающим итогом со времени проведения последних
Сменного времени С учетом коэффициента использования или по данным счетчика ТО-1 ТО-2 Т К
Апрель
На 1/IV. 2012 г. 14 480
Примечания: 1. Учет наработки в гр. 2 и 3 ведется нарастающим итогом с начала эксплуатации; 2. В гр. 4–7 учитывается наработка машин за период между проведенными техническими обслуживаниями и ремонтами одного вида в часах с учетом коэффициента использования или по данным счетчика. После проведения очередного технического обслуживания или ремонта какого-либо вида учет выработки в соответствующей графе следует вести заново.

 

Рис. 4.4. Форма журнала учета наработки подъемного механизма

 

Содержание приспособлений в исправном состоянии включает их учет, проверку технологической точности по графику и ремонт по потребности.

Контрольные вопросы и задания

1. Приведите цель и содержание технологической подготовки производства

2. Каково назначение инструментального участка и из каких отделений он состоит?

3. Как определяют производственную мощность инструментального участка?

4. Перечислите источники экономической эффективности и показатели использования СТО

5. Как определяют экономическую целесообразность внедрения нового СТО?

Тематика исследований и рефератов

1. Роль технологической подготовки производства в повышении его производственной мощности, качества выпускаемой продукции и эффективности.

2. Функции и роль инструментального участка в совершенствовании основных фондов предприятия.

3. Влияние показателей, характеризующих использования СТО, на себестоимость продукции.

4. Влияние СТО, изготовленных на предприятии, на его экономические показатели.

Требования, предъявляемые к студентам

Студент должен знать:

– основы технологической подготовки подразделений автотранспортного производства;

– обоснование состава и производственной мощности инструментального участка – производственного подразделения, которое изготавливает СТО;

– порядок заказа оборудования промышленного изготовления;

– методику расчета экономической эффективности от внедрения нового СТО.

Студент должен уметь:

– определять мероприятия по технологической подготовке ремонтного производства (на примере организации рабочего места);

– оформлять заказ на приобретение оборудования промышленного изготовления;

– принимать решение о приобретении или изготовлении СТО на основании технико-экономических расчетов их эффективности.

Рейтинговый контроль знаний материала раздела и дисциплины

Текущая оценка знаний четвертого раздела производится по результатам опроса студентов. Высокой оценки достойны те студенты, которые свободно владеют:

– организацией технологической подготовки ремонтного производства, в результате которой предприятие переходит в состояние технологической готовности;

– организацией инструментального участка и обоснованием его производственной мощности;

– организацией заказа специального оборудования на станкостроительном заводе;

– методами расчета экономической эффективности внедряемых СТО.

Результаты рейтингового контроля знаний по четырем разделам дисциплины служат основой для определения предварительной оценки по всей дисциплине. Эта оценка определяется как среднее арифметическое четырех оценок по разделам с округлением до целого числа. По решению студента эта оценка может быть признана в качестве экзаменационной и выставлена в зачетную книжку и экзаменационную ведомость. Если студент считает, что он достоин более высокой оценки, то сдает экзамен на общих основаниях.


Просмотров 782

Эта страница нарушает авторские права




allrefrs.ru - 2021 год. Все права принадлежат их авторам!