Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Технологическая последовательность сборки и сварки конструкции



Анализ конструктивно-технологических особенностей изделия.

Конструкция представляет собой обечайку с ребрами жесткости и с донышком из стали типа АК 36-9шсв. Количество ребер жесткости – 3 штук. Длина обечайки 2000 мм, диаметр 3000 мм, толщина 61 мм, расстояние между набором (шпация) 500 мм, высота набора 200 мм. Сварка будет производиться аустенитными сварочными материалами.

Механические характеристики применяемой марки стали.

АК36-9шсв – высокопрочная среднелегированнная сталь

Предел текучести: σТ=90 кгс/мм2

Выбор способа сварки, свариваемых материалов и режимов.

3.1 Сварка выполняется ручной сваркой электродами ЭА 981/15, сварку всей конструкции будем выполнять ручным способом, корневой проход производим электродами ЭА 48М/22, при отрицательной температуре выполняем сварку аустенитными сварочными материалами с предварительным и выравнивающим подогревом. Ток После окончания сварки необходимо накрыть сварочный шов асбестом для медленного его охлаждения.

Таблица 3.1

  Способ сварки
Стык соединения обечайки и штампованного донышка Ручная сварка электродами ЭА 981/15
Соединение пояска со стенкой Ручная сварка электродами ЭА 981/15
Соединения ребра жёсткости с обечайкой Ручная сварка электродами ЭА 981/15
Прихватки Ручная сварка электродами ЭА 981/15
Корневой проход Ручная сварка электродами ЭА 48М/22

Механические свойства металла шва

Таблица 3.2

  (временое сопротивление) (предел текучести)
ЭА 981/15 69-76 50-56
ЭА 48М/22 71-78 52-58

3.2 Оборудование, оснастка, приспособления и инструменты должны быть удобны в эксплуатации и обеспечивать:

3.2.1. Предотвращение сварочных деформаций и получение заданных чертежом форм и размеров конструкции после сборки и сварки.

3.2.2. Механизированый захват и подачу к месту установки деталей и узлов, быстрое и точное формирование, сопряжение и удерживание деталей и узлов до закрепления конструкции.



3.2.3. Надежное закрепление штатными прижимными устройствами собираемых под сварку деталей и освобождение их от закрепления, а так же минимальное применение дополнительных креплений.

3.2.4. Свободный доступ к местам установки деталей и фиксирующим устройствам.

3.2.5. Свободный доступ к составным частям, требующим профилактического осмотра и ремонта.

3.2.6. Безопасность труда рабочих.

3.3 При изготовлении используются следующие основные инструменты и приспособления:

3.3.1 Домкраты винтовые и гидравлические.

3.3.2. Струбцины для стягивания деталей.

3.3.3. Гребенки.

3.3.4. Приспособления для измерения угла разделки кромок, габаритов сварного шва, зазора и т. п.

Разбивка конструкции на сборочные узлы.

Узел №1:

Деталь 1

Узел №2:

Узел №1 + Деталь 2

Узел №3/3:

Деталь 3/3

Узел №4/3:

Деталь 4/3

Узел №5/3:

Узел № 3/1 + Узел №4/1

Узел №6:

Узел №2 + Узел №5/3

Технологическая последовательность сборки и сварки конструкции

5.1. Общие указания по выполнению сборочных работ.

- К руководству к сборочно-сварочным работам и контролю соблюдения технологии допускаются ИТР изучившие ПК 90.2096 и другие руководящие документации по сварке стали АК и прошедшие аттестацию заводской комиссии назначаемой директором предприятия. К сборке конструкций допускаются сборщики не ниже 3-го разряда согласно ЕТКС и прошедшие практическое и теоретическое обучение, получившие допуск на сборку конструкций из стали АК.



Зачистка под сварку:

- Кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, должны быть зачищены непосредственно перед сборкой от влаги, краски, масла, ржавчины и окалины до чистого металла в зоне 50мм. B случае загрязнения свариваемых кромок после сборки, необходимо непосредственно перед сваркой протереть их ветошью.

 

- При зачистке поверхности абразивными кругами, щетками, иглофрезами и другим инструментом величина снимаемого слоя не должна превышать допускаемых отклонений на толщину металла, пре­дусмотренных ТУ на поставку металла.

 

Закрепление деталей при сборке:

 

- Закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи элек­троприхваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенок, скоб, домкратов, струбцин, прижимов, грузов и т.д.).

 

- Применение технологических планок, прихваток, гребенок, скоб, обухов, коротышей и т.п. вре­менных крепежных деталей с приваркой их к корпусным конструкциям должно быть сведено к миниму­му. Рекомендуется избегать прихватки креплений к свободным кромкам штатных деталей корпуса, в том числе к кромкам поясков и бульбам балок набора. Выполнение прихваток должно производиться электродами той же марки, что и сварка самих конструкций. При этом не допускаются подрезы, на­плывы, газовые поры, прожоги, шлаковые включения, трещины и незаваренные кратеры.

Все временные крепления привариваются только аустенитными сварочными материалами. После удаления места временных креплений проверяются цветной дефектоскопией.

 

- Размеры прихваток при сборке конструкции рекомендуется производить по таблице 5.1.

Таблица 5.1

  толщина свариваемых деталей или конструкций S, мм
16-25 >26
длина прихватки от 30 до 40 от 40 до 50
расстояние между прихватками(шаг) от 350 до 450 от 450 до 600
высота ( от 0,5-0,7)S
катет прихватки при св-ке углов. и тавр.

 

- Прихватки должны быть зачищены от шлака и металлических брызг. Некачественно выполнен­ные прихватки, а также прихватки с трещинами подлежат удалению.

- Гребенки могут быть изготовлены из листа или полособульба. Толщины гребенок, изготовлен­ных из листа, должны быть в пределах 0,5xS<Sгp.<S (S—минимальная толщина стыкуемых листов). Толщина гребенок из полособульба может быть меньше. Высота не менее 80 мм. Длина гребенок от 350 до 450 мм. Устанавливаются под углом 45 градусов.

- Временные крепления следует выполнять с отжигающим валиком, растояние от кромки детали до сварного шва — 70мм , катетом 6-8мм.

- Прихватки должны быть зачищены, и не иметь поверхностных дефектов; подрезов , наплывов , пор, шлаковых включений, трещин, не заваренных кратеров. Некачественно выполненные прихватки, а также прихватки с трещинами должны быть удалены, место расположения должно быть проверено, и после устанавливаются новые прихватки.

- Детали поступающие на сборку должны быть изготовлены в соответствии с конструктивной документацией, загрунтованы, замаркированы, приняты ОТК, скомплектованы и иметь сопроводительную документацию в соответствии с РД – 5.9091.

- Детали должны быть изготовлены с учётом припусков, указанных в «схеме припусков». Контуровочный припуск 20 – 30мм. Монтажный припуск 30 – 50 мм. Детали с припуском должны быть замаркированы с указанием величины припуска.

Смещение деталей при сборке не должны превышать допусков, установленных КД.

Основные параметры соединений: Зазор — 4-1+2 ;

Разностенность — 0,1S, но не более 2мм; Угол разделки — в соответствии со сварочным узлом ; Притупление. — в соответствии со сварочным узлом. Перед выполнением сварки, нанести контрольные линии на расстоянии 100мм для определения смещения сварного шва, которое не должно превышать 3мм.

Примечания:

- По концам стыкуемых деталей или конструкций следует выполнить по 2 или 3 усиленных электроприхватки длиной от 80 до 90 мм при расстоянии между ними от 150 до200 мм.

- Отдельных случаях, когда прихватки должны обеспечивать прочность конструкции при кантов­ке или транспортировке, необходимо предусматривать увеличение размеров и уменьшение шага при­хваток в соответствии с расчетами, что должно быть отражено в рабочей документации.

 

5.2 Общие указания по выполнению сварочных работ.

-К сварочным работам конструкции из стали АК допускаются сварщики не ниже 3-го разряда имеющие удостоверение на сварку стали АК. Выполнение прихваток при сборке корпусных конструкций и установке сборочных приспособлений на конструкции должны производить сварщики не ниже 3-го разряда для I и II класса ответственности и не ниже 2-го разряда III и IV класса ответственности.

ОТК должны периодически проверять сроки действия удостоверения и квалификации сварщика выполняющего работы.

- Каждый сварщик должен пройти теоретическое и практическое обучение иметь удостоверение. В удостоверение должны быть указаны:

1. Марка основного и свариваемого материала.

2. Способ сварки.

3. Положение шва в пространстве.

4. Разряд сварщика.

5. Срок действия удостоверения.

Требования к сварочным материалам:

- Подготовка. Ответственный за правильность подготовки сварочных материалов является мастер. Он расписывается за качество и предъявляет ОТК. Представитель ОТК заверяет паспорта на сварочные материалы. Контроль за правильностью подготовки, хранения и применения возлагается на ОТК предприятия.

 

- Транспортировка. Транспортировка электродов из цеха в цех, а также к рабочему месту вне цеха осуществляется только в герметичных контейнерах. В контейнерах должны быть включены паспорта в количестве равных числу пачек.

 

- Прокалка. Прокалка производиться с целью удаления влаги, недопустимое количество которой в электродах приводят, как правило, к ухудшению свариваемости, технологических свойств этих материалов. Прокалка сварочного материала должна производиться в печах обеспечивающих удаление паров влаги. Прокалка электродов аустенитного класса производиться при t = 360±20Со, время выдержки 2 часа, медленное охлаждение. Срок годности без упаковки – 15 суток, в герметичных контейнерах -45суток , в сушильных шкафах – 30 суток (электроды).

Прокаленные электроды сварщик должен получать в количестве, необходимом для работы в течение смены. Материалы, неиспользованные в течение рабочего дня должны сдаваться в кладовую вместе с паспортом.

5.3 Общие характеристики по сварочному оборудованию:

Сварочное оборудование должно находится в исправном состоянии, в качестве сварочного оборудования используем:

Реостат балластный РБ-302.

Основные параметры:

1. Номинальный ток – 315А.

2. Пределы регулирования сварочного тока при условном падении напряжения на зажимах реостата 30В – 10-315А.

3. Пределы регулирования сопротивления – 0,095-3Ом.

4. Разница между токами последующей и предыдущей ступени – 10А.

5. Масса, не более – 39кг.

 

Технические данные выпрямителя ВДМ-1001

Выпрямители изготавливаются на питание от трехфазной сети на
напряжение 380 В, частотой 50 Гц.

Основные параметры:

1. Номинальный выпрямленный ток – 1000 А.

2. Длительно допустимый ток – 1200А.

3. Потребляемая мощность при номинальном выпрямленном токе, не более - 74кВ*А.

4. Потребляемая мощность при длительно допустимом токе, не более - 89 кВ*А.

5. Выпрямленное напряжение на зажимах выпрямителя при нормальном напряжении сети и нормальном выпрямленном токе - 60-1+2 В.

6. Изменение выпрямленного напряжения при изменении выпрямительного тока от нормального до половинного, при нормальном напряжении сети, не более - 4В.

7. Коэффициент полезного действия при нормальном режиме, не менее - 90%.

8. Коэффициент мощности при нормальном режиме, не менее - 0,91.

9. Напряжение холостого хода - 70В.

10. Количество сварочных постов - 7.

11. Номинальный ток поста - 315А.

12. Допускаемое отклонение напряжения питающей цепи на зажимах переменного тока от номинального значения, не более ± 5%.

13. Охлаждение – воздушное, принудительное.

14. Относительная продолжительность включения поста 60%.

Сварочное оборудование и инструмент, применяемые при сварке, должны периодически проверятся в соответствии с ПК 90.2096-81.

5.4 Общие требования к сварке:

- Ручную дуговую сварку всех блоков следует выполнять одновременно с обеих сторон по всей длине технологического участка шва без перерыва в работе до заполнения разделки или полного сечения шва. Допускается выполнять сварку сначала с одной стороны до заполнения разделки, а затем - после удаления корня шва - с другой сто­роны до полного окончания.

- Сварка производится с предварительным и выравнивающим подогревом аустенитными сварочными материа­лами, в случае вынужденного перерыва должно быть обеспечено замедленное охла­ждение сварочного соединения, а перед продолжением сварки - повторный подогрев свариваемых кромок.

- При сварке стыковых и тавровых соединений последний слой шва необходимо выполнять по методу "отжигающего валика". Отжигающий валик должен перекрывать примерно 2/3 ширины отжигаемого валика.

- Запрещается сварка низколегированными сварочными материалами по аустенитному металлу шва во избежание образования трещин.

- Сварку усиленного корневого прохода выполняют ручной сваркой электродами ЭА48М/22.

- При выполнении соединения с двух сторон начинать сварку следует со стороны противоположной поставленным электроприхваткам.

- После выполнения корневого прохода последующие проходы выполнять электродами ЭА 981/15 диаметром 4 мм. Сварку выполнять с отжигающим валиком. Отжигающий валик не должен приближаться к основному металлу ближе чем на 4 мм.

- Сварка выполняется блоками по 2м. Сварку каждого блока выполнять напроход.

 

 

Сварку требуется производить согласно режимам указанным в таблице:

 

 

Положение шва в пространстве Диаметр электрода, мм
3.0 4.0 5.0
Сила тока, А
Нижнее 100-120 160-210 220-280
Вертикальное 90-100 120-160 160-200
Потолочное 90-120 120-160 160-200

 

- Воздушно-дуговую строжку необходимо производить при тех же минимально допустимой температуре окружающего воздуха при которых допускается выполнять сварочные работы.

 


Просмотров 2222

Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2020 год. Все права принадлежат их авторам!