Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Требования, предъявляемые к формовочным материалам, классификация



В настоящее время метод точного литья широко ис­пользуется при изготовлении разнообразных ортопедических аппаратов, протезов, их отдельных деталей и т. п. из металлических сплавов.

Высокие пластические свойства пластмасс позволяют применять их не только для формовки. Из них все более широко используются протезы и аппараты, полученные методом литья под давлением в заранее подготовленные формы. Качество таких конструкций в значительной сте­пени зависит от свойств материалов, из которых изготовлена форма. Для указанных целей используются материалы, обладающие рядом специальных свойств и носящие название формовочных. Чаще такие материалы представляют собой смеси, составленные из нескольких компонентов.

Формовочные смеси бывают основные и вспомога­тельные. Основными называют такие, от свойств, которых зависят главные качественные показатели литьевой формы. Они составляют основу формы, втом числе оболоч­ки, непосредственно контактирующей с материалом протеза.

При изготовлении жаростойких литейных форм, как правило, используются две формовочные смеси: одна для изготовления внутренней части формы — оболочки, выстилающей литейную полость, а другая для заполнения всей опоки или кюветы. Наиболее высокие требования предъявляются к первой — облицовочной смеси, так как ее структура и свойства в значительной степени обусловливают качество литья. Вторая смесь называется наполнительной. Она составляет основную массу всей опоки. К вспомогательным- относятся материалы, употребляемые для укрепления формы, придания основному формовочному материалу специальных свойств.

В качестве основного компонента большинства огнеупорных смесей используется окись кварца и ее модификации. Для создания литейной формы порошкообразный огнеупорный материал смешивают с жидким или пластичным связывающим компонентом, который может иметь различную химическую природу. В зависимости от вида связующего вещества все формовочные материалы делят на силикатные, сульфатные (гипсовые), фосфатные. В зуботехническом производстве используются раз­личные формовочные материалы.

Одним из таких материалов является гипс. Он с успехом применяется для изготовления форм, заполняемых холодным материалом или нагретым до относительно невысокой температуры, не вызывающей реактивных изменений гипса (формовка пластмасс, литье легкоплавких сплавов).

Силикатные формовочные материалы наиболее полно отвечают всем требованиям, необходимым для получения качественного литья из нержавеющей стали и кобальто-хромовых сплавов.



При литье металлических сплавов, имеющих высокую температуру плавления, используются только огнеупорные формовочные смеси, не разрушающиеся при нагревании. Эти материалы должны удовлетворять следующим требованиям:

1. Не разрушаться и не плавиться при нагревании до температуры, превышающей температуру плавления металла на 200—250°С.

2. Иметь высокую степень дисперсности, позволяющую получать чистые и гладкие поверхности изделия.

3. Жидкие пасты из огнеупорных смесей должны иметь хорошую жидкотекучесть, способность смачивать восковые модели, накладываться на них без образования воздушных полостей.

4. Обеспечивать прочность и целостность литейной формы, ее газопроницаемость во время литья.

5. Не оказывать какого-либо отрицательного действия на структуру или свойства материала отливки.

6. Обладать способностью к термическому расширению, компенсирующему усадку отливки.

7. Быть безвредным для человека при работе с ними.

Огнеупорные массы (компоненты, свойства)

Силикатные формовочные материалы. Окись кремния Si02 является химической основой кварцевых песков, которые могут содержать также некоторые примеси. Кварцевые пески, имеющие не больше 2% глинистых примесей, идут для приготовления формовочных смесей, используемых при литье сплавов с высокой температурой плавления (свыше 1000°С).

Окись кремния — основной компонент смесей. Она придает формовочной массе огнеупорные свойства и в определенных температурных интервалах вызывает расширение литейной формы, способное компенсировать усадку отливки. Из трех известных аллотропических форм окиси кремния (кварц, тридимит и кристобаллит) способностью к расширению при нагревании обладают кварц и кристобаллит. Эти две формы окиси кремния используются при составлении формовочных смесей.



Особенностью аллотропических переходов окиси кремния является их обратимость. Кварц, тридимит и кристобаллит при нормальных температурах имеет а-форму. При нагревании до температур, обозначенных на схеме, происходит переход а-форм в р-формы, при этом кварц и кристобаллит увеличиваются в объеме. Этим важным качеством не обладает тридимит, в связи, с чем он не используется для составления формовочных смесей.

Формовочные материалы, из которых изготавливаются огнеупорные оболочки, должны обладать высокой степенью дисперсности. От величины частиц материала, составляющего оболочку литейной формы, зависит чистота поверхности отливки. Чистота поверхности отливки определяется по высоте неровностей, измеряемой в микронах. Хорошая чистота поверхности достигается при применении кварцевого порошка, проходящего полностью через сито № 140 (с отверстиями диаметром 0,1 мм) и через сито № 270 (отверстия диаметром 0,05 мм) с остатком на нем не более 50%.

Такой мелкодисперсный прокаленный порошок называют кварцевой мукой (маршалит). Кварцевая мука должна быть свободной от примесей. Допустимое их присутствие не должно превышать 1,5%. Для этого ее промывают и затем подвергают термической обработке при температуре 900°С в течение 2 ч. Очищенная кварцевая мука должна содержать не меньше 98% Si02. Она является наиболее важным компонентом формовочной смеси, употребляемой для создания облицовочного слоя (огне­упорной рубашки).

Этилсиликат [этиловый эфир ортокремниевой кислоты Si(OC2Hs)4] используется в качестве связующего вещества при изготовлении литейных форм. При смешивании его с порошком окиси кремния образуется сметанообразная масса, из которой получают огнеупорную оболочку восковой модели.

Этилсиликат представляет собой прозрачную жидкость желтовато-зеленого цвета с легким эфирным запахом. Применение этилсиликата, как связующего вещества основано на его способности, при гидролизе образовывать ряд кремнийсодержащих веществ (силоксаны), которые при прокаливании переходят в чистую окись кремния. Таким образом, главная часть литейной формы (облицовочный слой) оказывается состоящей целиком из окиси кремния.

Гидролиз этилсиликата происходит в следующей последовательности :

1) образование силоксанов

2Si(OC2H6)4+H20->(C2H60)Si-0-Sl(OC2H5)+2C2H6OH

Si(OC2H5)4 + 4H20 -v Si(OH)4 + 4C2H5OH;

2) разложение полисилоксана и высвобождение окиси кремния

п Si(OH)4 -* (Si02)tt + 2Н20.

Для ускорения процесса гидролиза к воде добавляют этиловый спирт и 0,2—0,3% хлористоводородной кислоты.

Кварцевый песок используется в качестве наполнителя литейной опоки (кюветы). Им присыпают облицовочную оболочку сразу же после нанесения ее на поверхность восковой модели. Это задерживает стекание жидкой облицовочной массы и повышает прочность огнеупорной оболочки. Кварцевый песок проходит тщательную очистку: промывку и прокаливание. Допустимое ко­личество глинистых примесей в песке не больше 1,5%. Дисперсность песка должна обеспечивать хорошую газопроницаемость формы. Таким требованиям удовлетворяют пески, просеивающиеся через сита № 70 (0,25) и № 40 (0,4) (марка К, 40/70). Кварцевый песок подверга­ется обязательной термической обработке (прокаливанию) при температуре 900°С в течение 2 ч.

Глиноземистый цемент используется для связи кварцевого песка в опоках (кюветах) и создания достаточно прочной формовочной наполнительной массы.

В состав цемента входит: 35—55% А1203, 5—12% Si02, 35—45% СаО, около 15% Fe203. Затвердевание цемента вызывают алюминаты кальция СаО-А1203.

Глиноземистый цемент обладает способностью схватываться и твердеть в течение 1 ч. Он огнеупорен. Прочность на сжатие цемента марки 500 около 450 кгс/см2. Сухая смесь кварцевого песка и глиноземистого цемента составляется в соотношении 6—7:1. Заполнение опоки производится смесью, смоченной водой (4—5 частей сме­си и 1 часть воды). Хранить цемент и готовую смесь следует в сухом месте. Во влажной среде цемент поглощает воду, и его способность к схватыванию ухудшается.

Жидкое стекло является материалом, способным связывать формовочную смесь. Оно входит всостав ряда рецептов формовочных масс, и до недавнего времени применялось широко.

Жидкое стекло представляет собой водный раствор силиката натрия или калия Na20-Si02, КгО-БЮа. Плотность жидкого стекла 1,43—1,65 г/см3. Связывающее действие жидкого стекла основано, на способности при химической реакции с хлоридом аммония, образовывать двуокись кремния, которая при высушивании смеси прочно связывает зерна наполнителя.

Na20 • /iSi02 + 2NH4C1 -* «Si02 -f 2NaCl + 2NH3 + H20

Формовка с использованием жидкого стекла не отвечает всем современным требованиям, предъявляемым к литейным формам. При литье в такой форме не достигается надлежащая чистота поверхности отливки, так как образующееся в ходе реакции вещество (хлорид натрия) вызывает коррозию облицовочной оболочки.

Калиевое жидкое стекло обладает некоторыми преимуществами перед натриевым стеклом: большей жидкотекучестью, термоустойчивостью. Оно используется как вспомогательный материал при сухой формовке для удерживания формовочной массы в опоке.

Сульфатные (гипсовые) формовочные материалы.Формовочные материалы, в которых связывающим веще­ством является гипс, называются гипсовыми. Основными компонентами их могут быть окись кремния и окись алюминия (минутник).

Гипсовые формовочные смеси находят применение при литье сплавов, имеющих температуру плавления до 1100°С. При литье сплавов с более высокой температурой плавления, пользоваться такими смесями не следует. Уже при температурах свыше 400—500°С наступает частичное разложение гипса с образованием сернистого газа, сероводорода и других газообразных продуктов.

Однако при температурах плавления сплавов до 1100°С применение гипса для связи огнеупорных наполнителей допустимо, так как действие высокой температуры за очень короткое время практически не успевает вызвать разрушение оболочки и на качестве небольшой по массе отливки не сказывается.

Следует учитывать некоторые особенности гипсовых формовочных материалов, связанных со свойствами гипса.

1. При затвердевании формовочной массы происходит ее расширение вследствие уменьшения плотности массы, вызванного задержкой воды между кристаллами огнеупорного наполнителя. Если заполненную опоку в начальной стадии затвердевания погрузить в воду, то произойдет насыщение формовочной массы водой. Это приведет к еще большему расширению массы. Суммарная величина гигроскопического расширения может достигнуть 1-2%.

2. При термической обработке литейной формы, проводимой с целью выжигания воска и прокаливания огнеупорного наполнителя, происходит дегидратация гипса и он дает усадку до 2%.

3. Термическое расширение формовочной массы, способное существенно компенсировать усадку металла, достигается при использовании в качестве огнеупорного на­полнителя окиси кремния (кристобаллит или кварц).

Применение кристобаллита, имеющего большую способность к термическому расширению, дает возможность при литье в горячую форму (температура около 350— 400°С) получить расширение ее до 1,25%, что может компенсировать усадку сплавов, имеющих относительно небольшую усадку при затвердении (сплавы на основе золота, палладия и т. д.).

Фосфатные формовочные материалы. В фосфатных формовочных материалах в качестве связующего вещества используются фосфаты, по составу подобные фосфат-цементам, применяемые в стоматологии.

При смешивании окислов металлов (цинк, магний, алюминий), входящих в состав порошка, с жидкостью (фосфорная кислота) происходит образование фосфатов, которые прочно связывают частички наполнителя формовочной смеси (кристобаллит, кварц и т. д.). В результате термической обработки фосфаты переходят из орто- в пироформу, обладающую большой термоустойчивостью при температуре 1200—1600°С. Компенсационное расширение формы при использовании этих формовочных масс может быть получено только за счет наполнителя (окиси кремния).

Формовочные массы, выпускаемые промышленностью

Ленинградским заводом медицинских полимеров «Медполимер» для литья сплавов на основе золота выпускается масса «Силаур». Это гипсовый формовочный материал. Основу массы составляют кремнезем и гипс. Обычное соотношение их 3:1. Замешивание массы производится с водой, схватывание происходит через 10—30 мин. Для отливки мелких деталей повышенной точности (вкладки, полукоронки и т. д.) используется масса силаур № 3-Б, для получения более крупных деталей применяют силаур № 9.

При литье золотых сплавов применяют формовочные массы других составов на основе окиси кремния (кристобаллита) и гипса. К таким массам относится также чехословацкий препарат «Эксподента». Для получения отливок из золотых сплавов, не требующих большой точности, часто используют смесь 1 части гипса с 2 частями чистого кварцевого песка. Перечисленные формовочные массы используются также для литья серебряно-палла-диевых сплавов.

Для литья деталей из нержавеющей стали и кобальто-хромовых сплавов промышленность выпускает массу «Формолит». Она состоит из материалов для изготовления огнеупорной оболочки (пылевидный кварц и этилси-ликат) и наполнительной массы для заполнения кюветы (формовочный песок и глиноземистый цемент).

Облицовочную массу приготавливают смешиванием пылевидного кварца с этилсиликатом. Полученную смс-танообразную массу наносят на восковую форму. Массу для заполнения кюветы составляют из формовочного песка и глиноземистого цемента в соотношении 10:1 и замешивают на воде. Вместо глиноземистого цемента может быть использована борная кислота Н3ВО3 в том же соотношении. Качественное литье нержавеющей стали получают также при использовании формовочных масс, состоящих из жидкого стекла, кварцевой муки и кварца.

Формовочные массы для изготовления огнеупорных моделей. В последние годы широкое распространение получили методы литья металлических сплавов на огнеупорных моделях, Такими методами получают наиболее

сложные конструкции, отличающиеся большой точностью размеров и высокой чистотой поверхности. Огнеупорные модели изготавливают из различных модификаций окиси кремния, способных при нагревании расширяться, с добавлением к ним связующих веществ на основе фосфатов или силикатов.

Огнеупорная масса ОЛ (бюгелит) относится к силикатным формовочным материалам. Она состоит из огнеупорного порошка (наполнителя) и жидкого связующего компонента (гидролизованного этилсили-ката). Отвердителем массы служит раствор едкого натра. Порошок и жидкость для получения модели берутся в соотношении 4:1. Масса начинает схватываться через 3—4 мин и затвердевает полностью через 40—60 мин. При нагревании до 800°С термическое расширение бюгелита около 1,8%.

Огнеупорная масса «Силамин» относится к фосфатным формовочным материалам. Масса представляет собой порошкообразную огнеупорную композицию, в состав которой входит фосфатная связка. Для формовки массу смешивают с водой. Схватывание массы происходит через 7—10 мин. Окончание затвердевания наступает через 50—60 мин. Термическое расширение при температуре 800°С около 1,4%.

Огнеупорная масса «Кристасил-2» является огнеупорным материалом, состоящим из порошка-наполнителя—кристобаллита и фосфатной связки. При смешивании с водой получается пластичная масса, начинающая твердеть через 5—7 мин и окончательно затвердевающая через 40—45 мин. При затвердевании массы происходит ее расширение на 0,4—0,5%. Термическое расширение кристасила-2 при нагревании до 700°С составляет 0,8—1%. Суммарное расширение модели может достигать 1,2—1,5%.

Огнеупорные массы бюгелит, силамин, кристасил-2 обладают хорошей термической стойкостью в темпера­турном интервале 1400—1700°С, химически устойчивы, обладают достаточной прочностью. Термическое расширение этих масс при обжиге опоки (кюветы) способно компенсировать сокращение объема кобальтохромовых и других сплавов, имеющих близкие величины усадки (1,5-1,8%).

Исходный тестовый контроль:

Вариант 1

1) Формовка - это

1) комплекс мероприятий для изготовления формы

2) литье металлов

3) процесс изготовления формы для литья металлов

4) процесс изготовления формовочной массы

 

2) Формовочная масса служит материалом

1) для литья

2) для изготовления формы

3) для замешивания гипса

4) моделирования

 

3) Основными компонентами формовочных масс являются

1) огнеупорные и связывающие вещества

2) мелкодисперсный порошок и связывающие вещества

3) огнеупорные, мелкодисперсный порошок и связывающие вещества.

4) огнеупорные вещества и мелкодисперсный порошок

Правильный ответ: 1

4) Гипсовый формовочный материал состоит из

1) гипса и окиси кремния

2) гипса, окиси кремния, оксида кальция

3) гипса и оксида кальция

4) нет правильного ответа

 

5) Формовочные смеси бывают основные

1) основные и вспомогательные

2) основные

3) вспомогательные

4) основные, вспомогательные, дополнительные

 

6) Гипсовый формовочный материал содержит гипса

1) 45- 56%

2) 67-71%

3) 20-24%

4)13- 17%

 

7) Основными формовочными смесями называют:

1) материалы, употребляемые для укрепления формы, придания основному формовочному материалу специальных свойств.

2) материалы, от свойств которых зависят главные качественные показатели литьевой формы

3) материалы, употребляемые для укрепления специальных свойств формовочному материалу

4) материалы, употребляемые для укрепления качественных показателей литьевой формы

 

8) Глиноземный цемент твердеет в течении:

1) 20 минут

2) 40 минут

3) 60 минут

4) 2х часов

 

9). Огнеупорная масса «Силамин» состоит из:

1) порошка-наполнителя—кристобаллита и фосфатной связки

2) порошка-наполнителя и жидкого связующего компонента

3) фосфатной связки

4) огнеупорного порошка (наполнителя) и жидкого связующего компонента

 

10). Глиноземный цемент твердеет в течении:

1) 20 минут

2) 40 минут

3) 60 минут

4) 2х часов

 

 

Вариант 2

1) Огнеупорная масса ОЛ (бюгелит) относится к

1) сульфатным формовочным материалам

2) силикатным формовочным материалам

3) альгинатным формовочным материалам

4) гипсовым формовочным материалам

 

2) Основными компонентами формовочных масс являются

1) огнеупорные и связывающие вещества

2) мелкодисперсный порошок и связывающие вещества

3) огнеупорные, мелкодисперсный порошок и связывающие вещества.

4) огнеупорные вещества и мелкодисперсный порошок

 

3) Огнеупорные массы бюгелит, силамин, кристасил-2 обладают хорошей термической стойкостью в темпера­турном интервале

1) 900-1000°С

2)1100- 1200°С

3) 1400-1700°С

4) 800- 900°С

 

4) Окись кремния

1) основной компонент смесей

2) дополнительный компонент смесей

3) вспомогательный компонент смесей

4) как основной так и вспомогательный компонент смесей

 

5) Гипсовый формовочный материал состоит из:

1) гипса и окиси кремния

2) гипса, окиси кремния, оксида кальция

3) гипса и оксида кальция

4) нет правильного ответа

 

6) Массу для заполнения кюветы составляют из формовочного песка и глиноземистого цемента в соотношении:

1) 5:3

2) 6-7:1

3) 10:1

4) 4:4

 

7) К вспомогательным формовочным смесям относятся:

1) материалы, употребляемые для укрепления формы, придания основному формовочному материалу специальных свойств.

2) материалы, от свойств которых зависят главные качественные показатели литьевой формы

3) материалы, употребляемые для укрепления специальных свойств формовочному материалу

4) материалы, употребляемые для укрепления качественных показателей литьевой формы

 

8) Окись кремния:

1) увеличивает объем формовочной массы

2) придает формовочной массе огнеупорные свойства

3) придает формовочной массе мягкость

4) придает формовочной массе пластичность

 

9) Глиноземистый цемент обладает способностью схватываться и твердеть в течение:

1) 20 минут

2) 30 минут

3) 1часа

4) 40 минут

 

10) Хранить цемент и готовую смесь следует:

1) в сухом месте

2) в темном помещении

3) в водном растворе

4) при температуре 30 градусов

 

Вариант 3

1). Глиноземный цемент твердеет в течении:

1) 20 минут

2) 40 минут

3) 60 минут

4) 2х часов

 

2). В качестве основного компонента большинства огнеупорных смесей используется:

1) окись цинка

2) окись кварца и ее модификации

3) окись меди

4) олово

 

3). Огнеупорная масса «Бюгелит» состоит из:

1) фосфатной связки

2) огнеупорного порошка (наполнителя) и жидкого связующего компонента

3) порошка-наполнителя—кристобаллита и фосфатной связки

4) порошка-наполнителя и жидкого связующего компонента

 

4). Огнеупорная масса «Силамин» состоит из:

1) порошка-наполнителя—кристобаллита и фосфатной связки

2) порошка-наполнителя и жидкого связующего компонента

3) фосфатной связки

4) огнеупорного порошка (наполнителя) и жидкого связующего компонента

 

5) Окончание затвердевания огнеупорной массы «Силамин» наступает через:

1) 10-20 минут

2) 50-60 минут

3) 20-30 минут

4) 40-50 минут

 

6). Жидкое стекло представляет собой:

1) водный раствор силиката натрия или калия

2) спиртовый раствор калия

3) раствор хлористоводородной кислоты и натрия

4) раствор окиси кремния и калия

 

7) Огнеупорная масса «Кристасил» окончательно затвердевает через:

1) 40-45 минут

2) 1час

3) 10-20 минут

4) 20-30 минут

 

8) Для ускорения процесса гидролиза этилсиликата к воде добавляют:

1) этиловый спирт и 0,2—0,3% хлористоводородной кислоты

2) этиловый спирт

3) 0,2—0,3% хлористоводородной кислоты

4) кварцевый песок

 

9) Окись кремния:

1) основной компонент смесей

2) дополнительный компонент смесей

3) вспомогательный компонент смесей

4) как основной так и вспомогательный компонент смесей

 

10). Формовочные смеси бывают:

1) рентгенконтрастные.;

2) дозированные

3) основные

4) базисные

Итоговый тестовый контроль:

Вариант 1

1) Процесс изготовления формы для литья металлов:

1) формовка

2) штамповка

3) гипсовка

4)автоклавирование.

 

2). В качестве основного компонента большинства огнеупорных смесей используется:

1) окись кварца и ее модификации

2) мольдин

3) окись кремния

4) гипс.

 

3). Время затвердевания формовочная масса должно быть в пределах:

1) 50 мин.

2) 7-10 мин

3) 45-60

4) 3 мин.

 

4). Формовочные смеси бывают:

1) рентгенконтрастные

2) дозированные

3) вспомогательные.

4) базисные.

 

5). Формовочные смеси бывают:

1) рентгенконтрастные.;

2) дозированные

3) основные

4) базисные

 

6) Массы от свойств, которых зависят главные качественные показатели литьевой формы

1) рентгенконтрастные. формовочными смесями

2) дозированные формовочными смесями

3) основными формовочными смесями

4) базисные формовочными смесями.

 

7). Формы, придания основному формовочному материалу специальных свойств называют.

1) рентгенконтрастные. формовочными смесями

2) дозированные формовочными смесями

3) к вспомогательным формовочными смесями

4) базисные формовочными смесями.

 

8). К формовочным материал относятся:

1) силикатные массы

2) компомеры

3) стеклоиономерные цементы

4) пластмассы

 

9) Основной компонент силикатных формовочных материалов:

1) компомеры

2) ситаллы

3) аурит

4) окись кремния.

 

10) Огнеупорная масса Бюгелит относится к:

1) силикатным формовочным массам

2) сульфатным формовочным массам

3) стеклоиономерным цементам

4) пластмассам

 

 

Вариант 2

1). К формовочным материал относятся:

1) силикатные массы

2) компомеры

3) стеклоиономерные цементы

4) пластмассы

 

2). К формовочным материал относятся:

1) сульфатные массы

2) компомеры

3) стеклоиономерные цементы

4) пластмассы.

 

3). К формовочным относятся сульфатные:

1) гипсовые массы

2) компомеры

3) стеклоиономерные цементы

4) пластмассы.

 

4). К формовочным относятся фосфатные:

1) компомеры

2) ситаллы

3) аурит

4) гипс

 

5) Дополнительный компонент фосфатных формовочных материалов:

1) компомеры

2) ситаллы

3) аурит

4) окись кремния.

 

6) Основной компонент силикатных формовочных материалов:

1) компомеры

2) ситаллы

3) аурит

4) окись кремния.

 

7) В качестве наполнителя литейной опоки используется:

1) кварцевый песок

2) окись кремния

3) глиноземный цемент

4) масса «Силамин».

 

8) Гипсовый формовочный материал состоит из

1) гипса и окиси кремния

2) гипса, окиси кремния, оксида кальция

3) гипса и оксида кальция

4) нет правильного ответа

 

9) К вспомогательным формовочным смесям относятся

1) материалы, употребляемые для укрепления формы, придания основному формовочному материалу специальных свойств.

2) материалы, от свойств которых зависят главные качественные показатели литьевой формы

3) материалы, употребляемые для укрепления специальных свойств формовочному материалу

4) материалы, употребляемые для укрепления качественных показателей литьевой формы

 

10) Массу для заполнения кюветы составляют из формовочного песка и глиноземистого цемента в соотношении

1) 5:3

2) 6-7:1

3) 10:1

4) 4:4

 

Вариант 3

1). Глиноземный цемент твердеет в течении:

1)20 минут

2)45-50 мин.

3)60. мин.

4) 3 минуты

 

2) Основными компонентами сульфатных формовочных масс могут быть:

1) окись кремния и окись алюминия (минутник)

2) глиноземный цемент.

3) калиевое жидкое стекло

4) масса «Силамин».

 

3) Огнеупорная масса Бюгелит относится к:

1) силикатным формовочным массам

2) сульфатным формовочным массам

3) стеклоиономерным цементам

4) пластмассам

 

4) Огнеупорная масса «Силамин» относится к:

1) силикатным формовочным массам

2) фосфатным формовочным массам

3) стеклоиономерным цементам

4) пластмассам.

 

5). Огнеупорная масса «Силамин» применяется при:

1) изготовлении бюгельных протезов из КХС

2) штампованных металлических коронок

3) пластмассовых мостовидных протезов

4) полных съемных протезов.

 

6). При сухой формовке для удерживания формовочной массы в опоке используется как вспомогательный материал.

1) калиевое жидкое стекло

2) окись кремния и окись алюминия (минутник)

3) глиноземный цемент

4) масса «Силамин».

 

7) Дополнительный компонент фосфатных формовочных материалов:

1) компомеры

2) ситаллы

3) аурит

4) окись кремния.

 

8) Формовка- это

1) комплекс мероприятий для изготовления формы

2) литье металлов

3) процесс изготовления формы для литья металлов

4) процесс изготовления формовочной массы

 

9) Формовочная масса служит материалом

1) для литья

2) для изготовления формы

3) для замешивания гипса

4) не для чего

 

10) Основными компонентами формовочных масс являются

1) огнеупорные и связывающие вещества

2) мелкодисперсный порошок и связывающие вещества

3) огнеупорные, мелкодисперсный порошок и связывающие вещества.

4) огнеупорные вещества и мелкодисперсный порошок

Ситуационные задачи:

В отделение ортопедической стоматологии обратилась пациентка П., в процессе лечения пациенту планируется изготовление цельнолитого мостовидного протеза из КХС.

1. Подберите материал для формовки?

2. Из каких компонентов состоит выбранный Вами материал?

3. К какой группе материалов относится выбранный Вами материал?

Вопросы для самоподготовки.

1. Что такое формовочные материалы?

2. Требования, предъявляемые к формовочным материалам?

3. Свойства формовочных материалов?

4. Классификация формовочных материалов?

5. Огнеупорные массы?

6. Сульфатные формовочные массы?

7. Формовочные массы, выпускаемые промышленным способом?

Перечень практических умений:

Произвести подбор формовочной массы для изготовления той или ортопедической конструкции.

Производить подготовку формовочной массы к дальнейшей работе.

 

 

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ

 

Тема занятия:

АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. ХАРАКТЕРИСТИКА АБРАЗИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ. СВЯЗУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ.

Форма организации учебного процесса: практическое занятие.

Значение изучения темы: Различные ортопедические аппараты, в том числе зубные, челюстно-лицевые протезы требуют тщательной отделки для придания им гладкой, полированной блестящей поверхности. Помимо удобства и эстетики, это повышает гигиенические качества аппарата, удаление остатков пищи из зубного налета. Гладкая поверхность пластмассовых и комбинированных протезов лучше противостоит процессам набухания, старение разрушение а процессе перепада температур и воздействия продуктов жизнедеятельности. Абразивные материалы – мелкозернистые материалы высокой твердости (корунд, электрокорунд, карборунд, наждак алмаз и др), употребляемые для обработки полирования, заточки и доводки поверхностей из металлов, полимеров, дерева, камня и т.д.

Поверхность зубного протеза обрабатывают сначала напильниками, шаберами, штихилями, точильными камнями. За этой грубой обработкой следует шлифовка, т.е. заглаживание оставшихся трасс (следов) наждачными бумагой или полотном. После окончательной отделки (полировки) изделие приобретает блестящую поверхность.

Цели обучения:

Общая цель.

Формирование у студентов общекультурных и профессиональных компетенций:

способность и готовность к логическому и аргументированному анализу, к публичной речи, ведению дискуссии и полемики, к редактированию текстов профессионального содержания, к осуществлению воспитательной и педагогической деятельности, к сотрудничеству и разрешению конфликтов, к толерантности (ОК-5);

способностью и готовностью осуществлять свою деятельность с учетом принятых в обществе моральных и правовых норм, соблюдать правила врачебной этики, законы и нормативные правовые аспекты по работе с конфиденциальной информацией, сохранять врачебную тайну (ОК-8);

способностью и готовностью к формированию системного подхода к анализу медицинской информации, опираясь на всеобъемлющие принципы доказательной медицины, основанной на поиске решений с использованием теоретических знаний и практических умений в целях совершенствования профессиональной деятельности (ПК-3);

способностью и готовностью анализировать результаты собственной деятельности для предотвращения врачебных ошибок, осознавая при этом дисциплинарную, административную, гражданско – правовую, уголовную ответственность (ПК-4);

способностью и готовностью к работе с медико-технической аппаратурой, используемой в работе с пациентами, владеть компьютерной техникой, получать информацию из различных источников, работать с информацией в глобальных компьютерных сетях; применять возможности новых современных информационных технологий для решения профессиональных задач (ПК-9).

Учебная цель:

- знать классификацию абразивных материалов, их свойства и назначение

- уметь проводить обработку протезов после их изготовления;

- владеть алгоритмом работы с абразивными инструментами.

План изучения темы:

Контроль исходного уровня знаний.

Самостоятельная работа по теме:

- курация больных;

- заполнение историй болезни;

- разбор курируемых больных.

Итоговый контроль знаний:

- ответы на вопросы по теме занятия;

- решение ситуационных задач, тестовых заданий по теме.

Основные понятия и положения темы:

АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Все части протезов и аппаратов после изготовления в лаборатории должны пройти тщательную отделку, шлифовку и полировку. Перечисленные манипуляции преследуют цель удалить излишки материала, выступы, неровности, сделать поверхность зубного протеза, шины или аппарата гладкой, не вызывающей травму или раздражение тканей полости рта. Высокая чистота поверхности протеза повышает коррозионную стойкость материала. Неровности поверхности могут быть местами скопления остатков пищи, минеральных и органических отложений, являющихся хорошей питательной средой для микроорганизмов и создающих благоприятные условия для коррозии, отложения налета, подобного зубному камню.

Плохо отделанные зубные протезы, несмотря на грамотно выбранную конструкцию и правильное ее техническое исполнение, могут вызывать у пациентов ряд неудобств и значительно замедлить адаптацию к ним. Хорошая отделка, шлифовка и полировка способствуют повышению прочности протеза. Известно, что при испытании на прочность идентичных образцов, имеющих разную чистоту отделки, результаты различны. Более высокие показатели отмечаются у образцов с более тщательной отделкой, шлифовкой и полировкой.

Для шлифовки и полировки протезов используются различные материалы, состоящие из мелкозернистых веществ, превышающие по твердости материал, подлежащий обработке. Такие материалы называют абразивными (лат. abrasio — соскабливание).

Применение абразивных материалов предполагает обязательное движение их по обрабатываемой поверхности. При этом каждое зерно абразивного материала совершает режущее, скоблящее действие, подобно резцу. Характер действия абразивного зерна зависит от ряда факторов, среди которых наиболее важными являются размеры, форма, состав и свойства самого зерна.

В промышленности из зерен абразива чаще изготав­ливают разнообразные инструменты. Зерна могут применяться также в виде порошков, паст. Их наносят на поверхность материи или бумаги, вносят в резиновые круги.

Абразивные материалы, применяемые в промышленности, бывают естественные и искусственные. Естествен­ные абразивные материалы представляют собой измельченные минералы. К ним относятся алмаз, корунд, наждак» гранаты, пемза, мел и др. Искусственные абразивные материалы получают в промышленности химиче­ским путем. Наибольшее распространение получили искусственный корунд (электрокорунд), являющийся кристаллической окисью алюминия А1203, углеродистые соединения (карбиды) некоторых элементов — карбиды кремния, бора, вольфрама, а также нитриты (например, эльбор — кубический нитрит бора).

Естественные абразивные материалы

Алмаз — самый твердый минерал, встречающийся в природе. Он представляет собой кристаллическую разновидность углерода, отличающуюся особой формой кристаллической решетки, придающей углероду высокую твердость.

Алмаз является эталоном твердости. По шкале Мооса он имеет наивысшую твердость— 10. Алмазные пирамидки или конусы используются в приборах для определения твердости различных материалов. Технические, непрозрачные алмазы широко применяются при изготовлении особо прочных буров. Из алмазной крошки делают шлифовальные круги, бруски, диски. В стоматологии мелкая алмазная крошка употребляется при изготовлении шлифующих инструментов, предназначенных для препарирования зубов. Такие инструменты обладают большой износостойкостью. Их применение делает процедуру препарирования зубов менее травматичной и более быстрой.

Корунд представляет собой естественный минерал, кристаллы которого содержат до 90% окиси алюминия А120з. В природе в чистом виде встречается редко. Наиболее частыми примесями являются окислы железа и кремния, придающие минералу различные цветовые оттенки. Его цветовые разновидности — сапфир, рубин используются в ювелирном деле. По твердости корунд уступает алмазу. По шкале Мооса она равна 9.

Наждак является смешанной горной породой. В его состав входят до 97% корунда, соединения железа и ряд других минералов. Твердость наждака по шкале Мооса 7—8. Различие в твердости разных его партий зависит от количества и вида примесей. Для получения высококачественного продукта природный наждак обогащают, т. е. уменьшают количество примесей до 1—2%.

Измельченный до порошкообразного состояния наждак сортируют на ситах и наносят на поверхность бумажных или матерчатых полотен, предварительно покрытых клеевым слоем. Наждачные полотна или диски используются при шлифовании. При отделке зубных протезов наждачную бумагу применяют для шлифовки искривленных поверхностей пластмассовых протезов.

Гранаты — это группа природных минералов, представляющих собой ортосиликаты, к ней относится не­сколько разновидностей. Прозрачные гранаты с различными цветовыми оттенками идут для изготовления ювелирных изделий, непрозрачные используются как абразивы. Гранаты имеют твердость по шкале Мооса 6,5—7,5. Из-за относительно невысокой твердости гранатов и значительной стоимости промышленное использование их в качестве абразивов ограничено.

Пемза — продукт вулканической деятельности. Это быстро застывшая насыщенная газообразными веществами лава. Состав пемзы непостоянен. Основным компонентом ее обычно является кремнезем (60—70%). Другие составные части включают окислы металлов, придающие пемзе различную окраску.

Пемза — очень пористый, твердый и хрупкий материал. Поверхность излома ее изобилует заостренными неровностями. Эти особенности поверхности позволяют использовать дробленную пемзу в качестве шлифующего материала. В зуботехнической практике употребляется мелкий порошок пемзы. Во взвеси с водой он образует массу, применяемую для шлифовки зубных протезов.

Искусственные абразивные материалы

Электрокорунд — кристаллическая окись алю­миния А1203. Получается искусственным путем из пород, содержащих глинозем. В промышленности с этой целью используются бокситы, содержащие не менее 50% глинозема. При расплавлении боксита с коксом в электрических печах происходит отделение примесей от общей массы. Электрокорунд содержит от 85 до 98% окиси алюминия.

В зависимости от содержания окиси алюминия электрокорунды делят на три вида. Нормальный электрокорунд (алунд) содержит до 87% окиси алюминия. Имеет цветовые оттенки от темно-красного до серо-коричневого. Белый электрокорунд (корракс) содержит до 97% окиси алюминия. Он светлый, иногда розоватый. Имеет режущую способность на 30—40% большую, чем нормальный электрокорунд. Монокорунд содержит до 99% окиси алюминия и до 0,9% окиси железа. Монокорунд отличается наибольшей прочностью и износостойкостью.

Электрокорунд имеет твердость по шкале Мооса около 9. Плотность его от 3,2 до 4 г/см3.

Материал термостойкий, способен выдерживать нагревание до 2000°С. Частички электрокорунда имеют прочные острые режущие элементы, вследствие чего он успешно применяется для шлифования твердосплавных ме­таллических и различных других изделий.

Карборунд представляет собой карбид кремния — соединение кремния с углеродом SiC. Карборунд получается плавлением в электрических печах смеси, состоящей в основном из кокса и кварцевого песка, при температуре около 2200°С. В результате химического соединения углерода с кремнием получается карбид кремния. Он имеет кристаллическое строение. Чистый карборунд обладает большой твердостью. По Моосу она равна 9,5—9,75. Кристаллы чистого карбида кремния бесцветны, однако технический карборунд имеет от 3 до 5% примесей, придаю­щих ему окраску.

Карборунд получают двух видов. Черный карборунд содержит не менее 95% SiC. Он применяется для обработки изделий, изготовленных из цветных металлов, а также неметаллических материалов, имеющих невысокие прочностные показатели. В состав зеленого карборунда входит свыше 97% SiC. Он имеет большую твердость и применяется для обработки твердосплавных деталей, заточки инструментов.

Для изготовления стоматологических шлифующих инструментов используются обе разновидности карборунда. Карборунд вполне удовлетворяет требованиям зубо-технического производства и запросам ортопедических клиник. Карборундовые инструменты обладают хорошей шлифующей способностью. Такие инструменты изготавливаются из порошка различной степени дисперсности. Зерна карборунда имеют неправильную форму с четко выраженными острыми ребрами, кромками, что обеспечивает высокую режущую способность. Карбид кремния термоустойчив. Он выдерживает нагревание до 2050СС.

Карбиды бора и вольфрама представляют собой химические соединения соответствующих металлов с углеродом. Материалы имеют твердость, близкую к твердости алмаза.

Технический карбид бора содержит от 85 до 95% чистого кристаллического В4С. Карбид бора обладает высокой твердостью и хрупкостью. Применяется в промышленности для обработки твердосплавных инструментов.

Карбид вольфрама в мелкодисперсном виде употребляется вместо алмазной крошки при изготовлении боров и некоторых шлифующих инструментов.

В последние годы получен новый синтетический абразивный материал эльбор. Он представляет собой кубический нитрит бора. По твердости он идентичен алмазу, но отличается большей теплостойкостью.

Техническая характеристика абразивных материалов

Абразивное зерно. В промышленности абразивные материалы применяют в мелкодробленом виде. Для этого природные минералы или слитки синтетического абразивного материала на специальных дробильных устройствах превращают в мелкую крошку или зерно. После очистки и химической обработки эту дисперсную массу просеивают через сита и сортируют в зависимости от величины зерен.

Зернистую абразивную массу используют обычно для приготовления различных шлифующих инструментов — кругов, дисков, брусков и т. д. Однако она может применяться и самостоятельно в виде взвесей, паст. Шлифующая способность абразивного инструмента во многом зависит от свойств абразивного зерна: величины, формы, твердости, хрупкости, теплостойкости, износостойкости. В связи с этим целесообразно рассмотреть основные характеристики абразивного зерна.

Величина. Государственным стандартом СССР предусмотрено деление всех абразивных материалов но величине зерен на три группы: шлифзерно, шлифпорошки и микропорошки. Самый большой размер зерен может достигать 2 мм, наименьшие размеры определяются под микроскопом. Наиболее широкое применение находят абразивы с величиной зерна 0,15—0,75 мм. От величины зерен абразивного инструмента и скорости его вращения зависят глубина режущего действия, чистота обрабатываемой поверхности, точность размеров. Крупные зерна абразива применяются при грубом шлифовании, когда поверхностный слой необходимо сошлифовать на значительную глубину. При таком шлифовании зерна абразива оставляют на поверхности грубые глубокие борозды, штрихи, риски.

По мере приближения к необходимому размеру изделия или при использовании допуска обычно переходят на шлифование мелкими абразивами.

Форма. Абразивные зерна имеют, как правило, неправильную геометрическую форму. Часто они представляют собой сопряженные многогранники, у которых выступающие заостренные части различаются как по форме, так и по величине. Заостренные части зерен являются режущими элементами, которые при движении оказывают скоблящее действие на поверхность обрабатываемого более мягкого материала.

В процессе шлифования зерна испытывают значительные силовые нагрузки, а от трения нагреваются, вследствие чего происходит их разрушение или притупление режущих элементов. При отколе части зерна появляются новые режущие элементы, поэтому шлифующее действие не прекращается.

Прочность. Абразивные материалы имеют различ­ные прочностные показатели. От прочности материала зависит способность абразивного зерна выдерживать силовые нагрузки и сохранять свою целостность. Наибольшей твердостью обладают чистые абразивы. Примеси уменьшают прочность. Помимо прочности абразивного зерна, при рассмотрении процесса шлифования следует учитывать прочность шлифующего инструмента (диск, круг, брусок и т. п.), в котором зерна абразива связаны особыми связующими веществами.

Твердость. Необходимым условием для шлифования является способность шлифующего материала проникать в другой без разрушения или остаточной деформации. Это возможно в случаях, когда шлифующий материал имеет большую твердость, чем обрабатываемый.

Хрупкость. Все абразивные материалы обладают значительной хрупкостью. При предельных нагрузках зерна абразивного материала разрушаются. Это объясняется тем, что хрупкие вещества имеют предел прочности более низкий, чем предел текучести. Для абразивных зерен хрупкость является положительным свойством, так как благодаря ей при шлифовании разрушающееся зерно не теряет режущих свойств в местах скола, так как на нем появляются новые режущие элементы.

Теплостойкость. Процесс резания, совершаемый абразивным зерном, сопровождается преодолением значительного трения, деформацией, материала, образованием большого количества тепла. Неизбежное нагревание абразивных зерен не должно изменять их свойств и ухудшать шлифующую способность. Все абразивные материалы обладают большой теплостойкостью. Так, у корунда и карборунда она достигает 2000°С. Однако при шлифовании следует выбрать такой режим работы, при котором исключался бы перегрев не только шлифующего инструмента, но и обрабатываемой поверхности, чтобы предупредить нежелательные изменения структуры и свойства материалов.

Износостойкость. Под износостойкостью понимают способность сохранять целостность и режущие свойства в определенном режиме работы в течение длительного времени. Износостойкость — понятие собирательное и зависит от всех перечисленных свойств: прочности, твердости, хрупкости, режима работы.

Получение шлифующих инструментов из абразивных материалов

Абразивный материал находит широкое применение при различных видах обработки и используется в разных видах. Для шлифования поверхностей порошок абразива может быть взят в виде взвеси в воде, масле; он вводится в состав паст, наносится на полотно или бумагу. Однако основная масса абразивов идет на изготовление шлифующих инструментов — кругов и брусков. В таком виде их применение оказывается наиболее эффективным. Для получения шлифующих инструментов зерна абразива смешивают со связующим материалом. Полученную тестообразную массу формуют, подвергают обработке с целью отвердения (обжиг, полимеризация, вулканизация), в результате чего получаются инструменты необходимой формы и профиля.

Связующие материалы

Связующие материалы (связки), применяемые для скрепления абразивных зерен, делят на неорганические и органические. Их различают по физико-механическим свойствам, от которых зависит прочность получаемого с их помощью изделия. К неорганическим связующим материалам относят керамические, силикатные и магнезитовые. Органическими связками являются бакелитовая и вулканитовая.

Неорганические связующие материалы. Керамическая связка приготавливается из полевого шпата, огнеупорной глины, талька, мела и жидкого стекла. Изделия с этой связкой после обжига обладают высокой механической прочностью, огнеупорностью, химической стойкостью, не боятся воды. Инструменты с керамической связкой находят широкое применение при шлифовании. Недостатком керамической связки является ее хрупкость, вследствие чего она не может применяться для изготовления тонких отрезных кругов.

Силикатная связка представляет собой жидкое стекло. Применяется относительно редко для изготовления шлифующих инструментов для обработки изделий, чувствительных к нагреванию. В технике круги на силикатной связке применяются для заточки некоторых инструментов.

Магнезитовая связка. Эта связка состоит из магнезита и хлорида магния. Она обладает небольшой прочностью. Вследствие влагонеустойчивости инструмента на такой связке используются только для сухого шли­фования (бруски, точила).

Органические связующие материалы.

Бакелитовая связка. Для связывания зерен абразива и получения шлифующих инструментов различных размеров и профилей широко используется бакелит (фенолформальдегидная пластмасса). Бакелитовая связка обладает большой прочностью и эластичностью. По сравнению с керамической связкой она скрепляет зерна абра­зива менее прочно. Шлифующее действие такого абразивного инструмента более мягкое, щадящее. Это обстоятельство имеет важное значение при использовании инструментов для препарирования естественных зубов. Шлифовальные круги с бакелитовой связкой выдерживают большие окружные (линейные) скорости без охлаждения (до 50—60 м/с). При нагреве до температуры свыше 180°С бакелитовая связка теряет прочность.

Вулканитовая связка представляет собой вулканизированный каучук. Каучук и серу берут в соотношении 2—3: 1.

Зерна абразива смешивают с компонентами связки, полученную массу формуют и подвергают вулканизации. Шлифующие инструменты на вулканитовой связке обладают хорошей прочностью и упругостью, однако имеют малую термостойкость. Последнее приводит к тому, что при повышении температуры в зоне шлифования до 140—150°С связка начинает размягчаться и действие инструмента становится не столько шлифующим, сколько полирующим. Абразивные инструменты на вулканитовой связке применяются для отрезных и прорезных работ, полирования. В ортопедической стоматологии вулканитовые диски применяются для препарирования, сепарации зубов, разрезания металлических частей.

Абразивные инструменты

В соответствии с ГОСТ абразивные инструменты изготавливают в виде кругов (дисков), головок, брусков, сегментов. Алмазные круги отличаются от других абразивных инструментов по своему устройству. Конструкционную основу их составляет металлический каркас, на который наносится слой алмазных зерен, укрепляемых на металле связующим веществом или гальванопластикой никеля.

Инструменты могут иметь различные размеры, форму, вид абразивного материала, связку, структуру, зернистость и другие показатели. Различаются они также по прочности, твердости, термо- и влагоустойчивости.

Важной характеристикой абразивного инструмента является его твердость. Она определяется способностью связки удерживать абразивные зерна при действии на них внешних нагрузок. ГОСТ предусмотрены следующие обозначения твердости кругов: М — мягкий, СМ — средне-мягкий, С — средний, СТ — средне-твердый, Т — твер­дый, ВТ — весьма твердый, ЧТ — чрезвычайно твердый.

Структурные различия шлифовальных кругов зависят от соотношения абразивного зерна, связующего вещества и добавок. Существует 13 номеров структур—огО до 12. Увеличение номера шлифовального круга обозначает уменьшение содержания абразивных зерен.

В промышленности абразивные инструменты имеют обозначения — маркировку, дающую полную характеристику инструмента. В качестве примера разберем маркировку

КЧ40СТ1К5 ПП200Х 32X32 30 м/с. Расшифровав обозначения, получим следующие сведения: шлифовальный круг изготовлен из черного карбида кремния зернистостью 40, средне-твердый (СТ1), на керамической связке со структурой № 5, плоской формы прямого профиля с наружным диаметром 200 мм, высотой 32 мм, диаметром отверстия 32 мм. Скорость вращения не более 30 м/с.

Пример маркировки алмазного круга: АЧКЮО-8-32-АСО12-Б1-50-1200-1978-ТЗАИ. АЧКЛОО — алмазный круг чашечный, конический, с наружным диаметром 100 мм, 8 — ширина алмазного слоя (мм), 32 — диаметр посадочного отверстия (мм), АС012 — алмаз синтетический обычный с зернистостью 12, Б1 — бакелитовая связка, 50 — концентрация алмаза, 1200 — номер круга, 1978 — год изготовления, ТЗАИ — Томилинский завод алмазных инструментов.

Исходный тестовый контроль:

Вариант 1

1). К естественным абразивным материалам относят:

1) электрокорунд;

2) алмаз;

3) карборунд;

4) все верно;

 

2). Карборунд относится к:

1) естественным абразивным материалам;

2) искусственным абразивным материалам;

3) все верно;

4) нет правильного ответа;

 

3). В промышленности абразивные материалы применяют в:

1) мелкодробленом виде;

2) крупнозернистом виде;

3) нет правильного ответа;

4) верно а) и б);

 

4). К неорганическим связующим материалам относят:

1) силикатные;

2) бакелитовая;

3) магнезитовые;

4) верно а) и в);

 

5) К органическим связующим материалам относят:

1) бакелитовая;

2) вулканитовая;

3) верно а) и б);

4) керамические;

 

6). Шлифование производится:

2) окись хрома;

3) окись железа;

4) мелкодисперсные мел ;

 

7). Полирование проводится:

1) окись хрома;

2) окись железа;

3) мелкодисперсный мел

4) все верно;

 

8) Процесс обновления шлифующей поверхности во время работы:

1) износостойкость

2) самозатачивание

3) теплостойкость

4) самошлифование

 

9) Для обработки твердых сплавов целесообразно использовать инструменты из:

1) монокорунда на керамической связке

2) черного карбида кремния с зернистостью №36-46

3) черного карбида кремния с зернистостью №90-120

4) электрокорунда с зернистостью №150-180

 

10) Для полирования изделий, не обладающей большой твердостью, могут применяться:

1) гипс и мел

2) парафин

3) пемза

4) вазелин

 

Вариант 2

1). Силикатная связка представляет собой:

1) жидкое стекло;

2) состоит из магнезита и хлорида магния;

3) вулканизированный каучук.

4) нет правильного ответа;

 

2). В промышленности абразивные материалы применяют в:

1) мелкодробленом виде;

2) крупнозернистом виде;

3) нет правильного ответа;

4) верно а) и б);

 

3). Полирование проводится:

1) окись хрома;

2) окись железа;

3) мелкодисперсный мел;

4) все верно;

 

4). Нормальный электрокорунд (алунд) содержит до:

1) 87% окиси алюминия;

2) 21% окиси цинка;

3) 34% окиси цинка;

4) 1% окиси цинка;

 

5). Карборунд получается плавлением в электрических печах смеси, состоящей в основном из кокса и кварцевого песка, при температуре около:

1) 2200°С.

2) 2345°С.

3) 1240°С.

4) 567°С.

 

6). Сепарацию естественных зубов, препарирование апроксимальных поверхностей, шлифовку пломб и вкладок проводят:

1) бором;

2) фрезой;

3) сепарационными дисками;

4) нет правильного ответа;

 

7) Сепарационные диски бывают:

1) вулканитовыми;

2) металлическими;

3) бумажными;

4) верно все;

 

8) Процесс обновления шлифующей поверхности во время работы:

1) износостойкость

2) самозатачивание

3) теплостойкость

4) самошлифование

 

9) Для мягкой шлифовки металлических изделий применяются:

1) вулканитовые диски с зернистостью № 150-220

2) эластичные круги из корунда

3) гипс и мел

4) инструменты из белого корунда с зернистостью № 100-120

 

10) Процесс придания поверхности зеркальной гладкости называется:

1) шлифование

2) полирование

3) сглаживание

4) нет правильного ответа

 

Вариант 3

1).К органическим связующим материалам относят:

1) бакелитовая;

2) вулканитовая;

3) верно а) и б);

4) керамические;

 

2). Нормальный электрокорунд (алунд) содержит до:

1) 87% окиси алюминия;

2) 21% окиси цинка;

3) 34% окиси цинка;

4) 1% окиси цинка;

 

3).Полирование проводится:

1) окись хрома;

2) окись железа;

3) мелкодисперсный мел

4) все верно;

 

4). Пемза относится к абразивным материалам :

1) естественным;

2) искусственным;

3) нет правильного ответа;

4) все верно

 

5). Карборунд получается плавлением в электрических печах смеси, состоящей в основном из кокса и кварцевого песка, при температуре около:

1) 2200°С.

2) 2345°С.

3) 1240°С.

4) 567°С.

 

6). Для сухого шлифования используется :

1) силикатные;

2) бакелитовая;

3) магнезитовая связка;

4) нет правильного ответа;

 

7) В промышленности абразивные материалы применяют в:

1) мелкодробленом виде;

2) крупнозернистом виде;

3) нет правильного ответа;

4) верно а) и б);

 

8) Процесс придания поверхности зеркальной гладкости называется:

1) шлифование

2) полирование

3) сглаживание

4) нет правильного ответа

 

9) Полировочные пасты представляют собой композицию из:

1) абразивов и связки

2) абразивов и ПАВ

3) абразивов, ПАВ и смачивающих веществ

4) абразивов и БАД

 

10) Паста на основе окиси железа:

1) ГОИ

2) Корракс

3) Крокус

4) нет правильного ответа

Итоговый тестовый контроль:

Вариант 1

1). Какие материалы используют для шлифовки и полировки протезов:

1) абразивные;

2) формовочные;

3) керамические;

4) пластмассы;

 

2). Для полирования изделий, не обладающих большой твердостью, могут быть применены:

1) гипс и мел;

2) чистящий порошок;

3) паста Гойя;

4) зубная паста;

 

3). Под названием «крокус» окись железа используется в пастах для полирования:

1) сплавов на основе золота, серебра, палладия;

2) сталей;

3) хромокобальтовых сплавов;

4) алюминиевая бронза;

 

4). Мел и гипс являются:

1) мелкодисперстными;

2) крупнодисперстными;

3) кристаллическими;

4) сыпучими;

 

5) Шлифовальные приспособления изготавливают из войлока или фетра называют:

2) резинками;

3) щетками;

4) абразивными дисками.

 

6). Для мягкой шлифовки металлических изделий применяются:

2) резинками;

3) щетками;

4) эластичные круги, изготавливаемые из корунда на вулканитовой связке;

 

7). Шлифование (препарирование) коронок естественных зубов производится6

2) резинками;

3) щетками;

4) абразивными инструментами из черного или зеленого карбида кремния;

 

8) К естественным абразивным материалам относятся:

1) карборунд

2) электрокорунд

3) наждак

4) карбид бора

 

9) Карборунд представляет собой:

1) карбид кальция

2) карбид алюминия

3) карбид кремния

4) карбид кальция и карбид алюминия

 

10) Монокорунд содержит окиси алюминия:

1) 97%

2)99%

3)87%

4)79%

 

 

Вариант 2

1). Какие материалы используют для шлифовки и полировки протезов:

1) абразивные;

2) формовочные;

3) керамические;

4) пластмассы;

 

2). Абразивные инструменты на вулканитовой связке применяются для:

1) фиксации;

2) отрезных и прорезных работ, полирования;

3) моделировки протезов;

4) литья базисов;

 

3). Под названием «крокус» окись железа используется в пастах для полирования:

1) сплавов на основе золота, серебра, палладия;

2) сталей;

3) хромокобальтовых сплавов;

4) алюминиевая бронза;

 

4). Мел и гипс являются:

1) мелкодисперстными;

2) крупнодисперстными;

3) кристаллическими;

4) сыпучими;

 

5) Шлифовальные приспособления изготавливают из войлока или фетра называют:

2) резинками;

3) щетками;

4) абразивными дисками;

 

6). Из алмазной крошки делают:

1) фильц;

2) шлифовальные круги, бруски, диски;

3) полироль;

4) эластичные круги;

 

7). Шлифование (препарирование) коронок естественных зубов производится:


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2019 год. Все права принадлежат их авторам!