Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Производство с применением станков с ЧПУ



 

В станках с числовым программным управлением (ЧПУ) управление рабочими органами в процессе обработки производится автоматически по заранее разработанной программе без непосредственного участия рабочего. Принципиальное отличие от обычного заключается в задании программы обработки детали в математической (числовой) форме на специальном программоносителе.

Технико-экономические преимущества применения станков с ЧПУ:

-повышение производительности;-уменьшение потребности в производственных площадях;-повышение производительности труда рабочих;-высвобождение высококвалифицированных рабочих;- сокращение вспомог времени, времени на смену инструмента и переналадку оборудования;- возможность прим-ия многостаночного обслуживания в серийн и мелкосерийн пр-ве;-повышение качества обрабатываемых деталей;-повышение культуры производства.

Широко распространяется такой вид программного оборудования, как обрабатывающие центры. Они представляют собой многооперационные станки с автоматической сменой инструмента.

Важнейшим условием достижения высоких экономических показателей эксплуатации станков с ЧПУ является формирование целесообразной номенклатуры обрабатываемых деталей и выбор станка и технологии обработки.

При выборе станка определяют экономичность выбранного варианта и основное время обработки деталей в зависимости от способа обработки. Эффективность выбранного варианта оценивают показателем удельного веса основного времени обработки:

Коб=to/tn

где to — основное время обработки, мин.;

tn — производственное время, т. е. общее время изготовления деталей на станке с ЧПУ, мин.

Для эффективного использования станков с ЧПУ необходимо создать систему организационного обеспечения, которая должна включать:

-номенклатуру обрабатываемых деталей;

-технико-экономическое обоснование применения станков с ЧПУ,

-регламент обслуживания станков;

-автоматизированную разработку управляющих программ.

Одним из способов получения максимального экономического эффекта от внедрения станков с ЧПУ является концентрация станков на отдельных участках или в цехах. Такая концентрация имеет следующие преимущества: дает возможность организовать технологический поток при обработке сложных деталей; применять обработку деталей по методу групповой обработки; применять многостаночное обслуживание; повысить надежность работы станков; снизить затраты на обслуживающий персонал и др.



 

 

49. Гибкие производственные системы

Быстрая сменяемость продукции и требования ее дешевизны при высоком качестве приводит к противоречию: с одной стороны, низкие производственные издержки обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования, но с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5—2 года, то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устареет. Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, себестоимость продукции и делает ее неконкурентоспособной.

Такая ситуация вызвала необходимость создания нового оборудования, которое бы удовлетворяло следующим требованиям:

- универсальности, то есть легкой переналаживаемости;

- автоматизации;

- автоматической переналаживаемости по команде с управляющей вычислительной машины (УВМ);

- встраиваемости в автоматические линии и комплексы;

- высокой точности;

- высокой надежности;

- автоматической подналадки (корректировки) инструмента в процессе выполнения операции и т.д.



 

К такому оборудованию относятся:

- "обрабатывающие центры" механической обработки с УВМ (с многоинструментальными магазинами (до 100 и более инструментов), с точностью позицирования изделия относительно инструмента 0,25 мкм, с "умными супервизорами" функционирования всех систем, с активным контролем и автоматической подналадкой инструмента);
- промышленные роботы с программным управлением как универсальное средство манипулирования деталями, универсально-транспортные погрузочно-разгрузочные средства, а также переналаживаемые роботы-маляры, роботы-сварщики, роботы-сборщики и т.д.;
- лазерные раскройные установки, заменяющие сложнейшие комплексы холодной штамповки, которые сами определяют оптимальный раскрой материалов;
- термические многокамерные агрегаты, где в каждой отдельной камере производится термообработка или химико-термическая обработка по заданной программе;
- высокоточные измерительные машины с программным управлением (на гранитных станинах, с износостойкими (алмазными, рубиновыми) измерителями);
- лазерные бесконтактные измерительные устройства и т.д.

 

На базе такого оборудования созданы:

- вначале гибкие производственные модули ГПМ (обрабатывающий центр, робот-манипулятор, автоматизированный склад, УВМ);
- затем ГИК — гибкие интегрированные комплексы и линии;
- гибкие интегрированные участки, цехи, производства, заводы.

При создании гибкой производственной системы происходит интеграция:

- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;
- оборудования;
- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);
- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);
- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;
- упр-я на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;
- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;
- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог-программист-организатор).

В настоящее время сформировалось два основных направления создания ГПС:

1) создание ГПС из вновь изготовляемого или специально проектируемого нового оборудования. Это направление, как правило, требует значительных единовременных капиталовложений.

2) создание ГПС на базе уже имеющегося на предприятии действующего оборудования с ЧПУ. Это направление в ряде случаев экономически более целесообразно. Единовременные капиталовложения сводятся к затратам на модернизацию основного оборудования, приобретение вспомогательного оборудования (автоматизированной транспортно-складской системы, оргоснастки) и системы управления (вычислительной техники, программного обеспечения), а также на проведение реконструкции цеха (участка).

Автоматизация многономенклатурного производства на базе ГПС позволяет приблизить его по организованности к конвейерному, придать мелкосерийному производству характер массового по производительности и использованию оборудования.

Применение ГПС в механообработке показывает, что по сравнению с традиционным оборудованием они позволяют снизить следующие показатели:*

-число единиц технологического оборудования - на 50-70%;

-число обслуживающего персонала максимально - на 80%;

-удельные расходы на зарплату рабочих, отнесенные к одной детали - на 20%;

-производственные площади - на 60%;

-производственные расходы - на 55%;

-накладные расходы и расходы на вспомогательные работы - на 87%.

ГПС в сборочном производстве осваиваются значительно труднее. Если в ГПС механообработки основным компонентом является обрабатывающий центр, то для сборочных большое значение имеют промышленные роботы. В сборке требуются роботы с развитой сенсорикой и достаточно высоким уровнем машинного интеллекта. Однако роботы с интеллектными средствами не получили необходимого распространения. Это вызывает необходимость повышать затраты на периферийное оборудование и оснастку, создавая условия для применения более простых роботов. Эти затраты составляют до 70% общей стоимости сборочного модуля.

Несмотря на очевидные достоинства ГПС с их применением возникают существенные технико-экономические затруднения:

-высокий уровень начальных капиталовложений (ГПС от 2 до 20 млн. дол. ПР - от 40 до 100 тыс. дол.).

- в ряде случаев капитальные вложения очень медленно окупаются, что говорит о необходимости тщательного технико-экономического обоснования;

- противоположность тенденций к унификации узлов ГПС и их гибкости, т.е. степени адаптации к конкретным особенностям различных технологических процессов;

-снижение производительности ГПС по сравнению с жесткими автоматическими линиями роторно-конвейерного типа;

- спектр профессиональных специализаций персонала резко возрастает (технологи-программисты, электронщики, наладчики станков с ЧПУ и др.)

ГПС не могут заменить все традиционные виды производства. В настоящее время безлюдность уже не рассматривается как основная техническая цель создания ГПС. Более перспективным с точки зрения снижения эксплуатационных издержек, повышения гибкости и особенно надежности работы ГПС считается сочетание передовой технологии и высококвалифицированной работы на более высокой ступени организации производства.

 

50. Задачи и содержание оперативно-производственного планирования

Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

В процессе оперативно-производственного планирования:

-разрабатываются календарно-плановые нормативы;

-разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;

-разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);

-выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;

-организуется сменно-суточное планирование;

-организуется оперативный учёт хода производства, контроль и его регулирование (диспетчирование).

Оперативное планирование включает календарное планирование и оперативное регулирование хода производства - диспетчирование.

Календарное планирование - это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска каждого вида продукции и своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри его - до каждого производственного участка и рабочего места. Оно включает также и оперативный учёт выполнения сменно-суточных заданий и месячной производственной программы рабочими, бригадами, коллективами участка основного цеха.

Диспетчирование осуществляется путём систематического учёта и контроля выполнения сменно-суточных заданий и применения профилактических мероприятий, устраняющих причины, нарушающие ритмичный ход производства.

Оперативное планирование по месту его выполнения подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое планирование направлено на поддержание согласованной, ритмичной работы основных цехов, обеспечение их бесперебойного снабжения и обслуживания вспомогательными цехами и службами. Исходными данными межцехового планирования являются сводный план реализации продукции и портфель заказов.

Межцеховое планирование осуществляется производственно - диспетчерским отделом (ПДО) предприятия. В функции этого отдела входят:

-разработка оперативно-календарных нормативов;

-взаимная увязка содержания и сроков календарных графиков работы цехов основного и вспомогательного производств и обслуживающих служб;

-составление и выдача осн цехам квартальных и месячных календарных планов производства продукции;

-оперативный учёт и диспетчирование выполнения календарного плана цехами.

Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы. Внутрицеховое планирование и управление выполняется в цехе производственно-диспетчерским бюро (ПДБ), а на участке -мастером с помощью ПДБ.

В зависимости от планово-учетной единицы различают три основные системы ОПП: позаказную, покомплектную и подетальную.

Позаказная система планирования применяется в условиях единичного типа производства. Планово-учетной единицей является заказ.

Покомплектная система планирования применяется в серийном производстве. Планово-учетной единицей является комплект узлов и деталей.

В зависимости от состава комплекта различают следующие разновидности этой системы:

- комплектно-узловая система. Планово-учетной единицей является комплект деталей, образующих конструкторский (сборочный) узел;

- комплектно-групповая система. Планово-учетной единицей является групповой комплект. Он включает детали, имеющие одинаковый технологический маршрут, применяемое оборудование и технологическую оснастку, одни и те же периодичность и очередность подачи на сборку;

- машинно-комплектная система. Планово-учетной единицей является комплект деталей, относящихся к определенному изделию и обрабатываемых в данном цехе;

- суточно-комплектная система. Планово-учетной единицей является комплект деталей всех изделий, подлежащих изготовлению в плановом периоде. Сутко-комплект формируется исходя из суточной потребности в деталях, входящих в данный комплект.

Подетальная система планирования применяется на предприятия массового типа производства. Планово-учетной единицей является деталь.

51. Оперативно-производственное планирование единичного производства


Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми, не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают литейные работы, в других кузнечные, в третьих - механические и т. д. Следовательно, оперативное планирование должно так сгруппировать заказы для запуска, чтобы обеспечить наилучшее сочетание сроков изготовления заказов с равномерной загрузкой основных цехов.

Это важнейшее условие должно учитываться при составлении календарной производственной программы единичного производства на каждый месяц планируемого периода. Чтобы такое условие выдержать, на многих предприятиях при приёме заказа от заказчика и заключении с ним договора, прежде чем указывать срок выполнения заказа, делают предварительный расчёт производственного цикла изготовления заказа.

В единичном производстве изготовление продукции и сдача ее на склад готовых изделий выполняется по индивидуальным заказам для определенного заказчика.

Прохождение производственного заказа включает три стадии :

1-ая - прохождение запроса заказчика и оформление заказа;

2-ая - подготовка заказа к запуску в производство;

3-я - выполнение заказа в производственных цехах.

Первая стадия - прохождение запроса заказчика и оформление заказа - включает:

- регистрацию запроса, поступившего от заказчика (выполняет бюро заказов ПДО);

- составление запросного листа и направление его в конструкторское бюро;

- рассмотрение чертежей и технических условий заказчика, согласование с заказчиком, с технологическим отделом, оформление заключения по запросу (выполняет КБ);

- составление проекта договора и передача его в бюро сводного планирования (выполняет бюро заказов ПДО);

- определение ориентировочной загрузки по заказу, согласование с начальником производства, установление сроков выполнения заказа (выполняет бюро планирования ПДО);

- составление сметной калькуляции и назначение отпускных цен (выполняет бюро калькуляции ПДО);

- утверждение договора директором и главным инженером и отправление договора на подпись заказчику (оформляет бюро заказов ПДО).

Эта стадия заканчивается двухсторонним оформлением договора с заказчиком.

Вторая стадия - подготовка заказа к запуску в производство - включает:

- регистрацию поступившего заказа-договора и составление карты заказа (выполняет ПДО);

В карте заказа указывается изделие заказа, его цена, количество, срок сдачи заказа. В виде ленточного графика укрупнено определяются сроки выполнения отдельных этапов: техническая подготовка производства; инструментальная подготовка; заказ на поставку материалов и их получение; изготовление отливок и поковок; механическая обработка деталей; сборка и выпуск готовых изделий.

- составление заказа-наряда на проектирование конструкции (выполняет ПДО);

- проектирование конструкции, составление рабочих чертежей, отправка их в технологический отдел (выполняет ОГК);

- расцеховка заказа и составление производственных и материальных спецификаций, передача их в бюро заказов ПДО (выполняет ОГТ);

- заготовка необходимого количества комплектов чертежей и передача их технологическим службам, передача отделу материально-технического снабжения (ОМС) материальных спецификаций с указанием сроков поставки (выполняет ПДО);

- разработка технологии; нормирование; проектирование специальной технологической оснастки; выдача заказов инструментальному отделу (выполняет ОГТ);

- заказ материалов, оформление договоров на их поставку (выполняет ОМС);

- изготовление специальной технологической оснастки (выполняет инструментальный цех);

- выполнение календарно-плановых расчетов по заказу и разработка графика выполнения заказа в целом и по ведущим позициям; рассылка заказа по соответствующим цехам (выполняет ПДО).

Третья стадия относится непосредственно к оперативно-производственному планированию.

Оперативное планирование в единичном производстве включает:

-расчёт производственного цикла выполнения заказа;

-построение объёмно-календарного графика выполнения отдельных заказов и сводного по всем заказам;

-расчёт календарных сроков опережений в работе цехов;

-расчёт загрузки оборудования и производственных площадей в планируемом периоде;

-ежесменный учёт выполнения заказов.


Расчёт производственного цикла по каждому заказу начинается с распределения трудоёмкости заказа по видам работ и расчёта потребного числа рабочих мест (оборудования) для выполнения заказа.

 

На основе таких расчётов и с учётом возможного межоперационного прослеживания деталей формируют по каждому заказу календарный график выполнения заказа.

Сводный объёмно-календарный график выполнения всех заказов необходим для взаимной увязки работ по заказам во времени и для более полного использования оборудования и площадей.

Сводный объёмно-календарный график ежемесячно корректируют с учётом данных о выполнении месячной программы основными цехами, о состоянии незавершённого производства по заказам, о новых заданиях и заказах, принятых предприятием.

Одновременно уточняются номенклатура и объём работ по включённым ранее заказам. С учётом этих особенностей окончательно уточняется сводный объёмно-календарный график заказов и на основании его ПДО выдаёт каждому цеху месячную производственную программу работ, в которой указаны объём работ по каждому заказу и сроки их выполнения.

Планово-диспетчерское бюро основного цеха, получив из ПДО месячную производственную программу, распределяет предусмотренные в ней работы по производственным участкам, производит объёмные расчёты для правильного использования мощностей и устранения диспропорций в загрузке оборудования.

Иногда в дополнение к месячной программе ПДБ цеха до начала планируемого периода выдаёт мастерам уточнённые графики распределения работ по более коротким плановым периодам (декада, неделя).

При определении сроков запуска и выполнения отдельных работ руководствуются длительностью циклов, текущими потребностями и состоянием незавершенного производства.

Выполнение месячных заданий (графиков) должно быть полностью обеспечено комплектами рабочих чертежей и другой технической документацией, материалами, заготовками, полуфабрикатами, деталями, инструментом, производственной документацией и др.

Основой планово-распределительной работы на смену является сменно-суточное задание (план), в котором конкретизируются задания на каждые сутки и смену для каждого рабочего.

На каждую работу, указанную в сменном задании, рабочий получает наряд. При выполнении работы и принятии её контролером ОТК наряд рабочего закрывается, а в сменном задании мастер делает отметку о принятии работы.

Оперативный учёт выполнения программы основными цехами в единичном производстве осуществляется по данным выполнения сменно-суточного задания каждым участком. Объектами оперативного учёта служат выработка рабочих, движение деталей по операциям, поступление заготовок, простои рабочих, брак, сдача готовой продукции.

Учёт осуществляется на основе первичной документации:

-выработка рабочих - по рабочим нарядам;

-движение деталей в производстве - по маршрутным картам;

-поступление заготовок и сдача готовой продукции - по накладным.

52. Оперативно-производственное планирование серийного производства

 

Серийный тип производства характеризуется изготовлением одного изделия разных модификаций или нескольких видов изделий сериями различной величины.

Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Для серийного производства характерна обработка деталей и сборочных единиц партиями.

Под партией понимается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Величина партии запуска влияет на себестоимость предмета производства. С увеличением партии одна группа затрат уменьшается (затраты, связанные с наладкой оборудования), а другая - увеличивается (связанные с увеличением объема оборотных средств, площадей для хранения оборотных заделов и др.). Оптимальный размер партии определяется по минимуму суммарных затрат.

Межцеховое планирование в серийном производстве характеризуется следующими особенностями:

-движение производства во времени определяется календарно-плановыми нормативами, на основе которых разрабатываются оперативные планы;

-закрепление номенклатуры деталей и узлов за цехами и рабочими местами приобретает постоянный характер в соответствии с их специализацией;

-номенклатура цеховых программ строится комплектно (на изделие, узел, группу);

-количественные задания определяются по комплектовочным номерам;

-календарное распределение заданий осуществляется в виде назначения сроков запуска и выпуска партий деталей.


Внутрицеховое планирование серийного производства характеризуется тем, что при комплектной системе количественные задания участкам определяются в подетальных номенклатурно - количественных позициях, устанавливаемых расчленением комплектов, предусмотренных планом цеха; в программе на месяц устанавливаются сроки запуска и выпуска соответствующих партий деталей.

В основе планирования серийного производства лежат календарно-плановые нормативы. Они включают:

-размер партии изготовления изделия;

-нормативный размер партий и периодичность их запуска;

-производственный цикл;

-опережение запуска-выпуска партий деталей, узлов и изделий;

-нормальный уровень заделов и общего незавершенного производства.


Используя эти нормативы, строят календарные графики работы производственных бригад и участков.

Программа цехам составляется в два этапа.

На первом этапе на основании технической спецификации и расцеховки изделий для каждого цеха определяют список узлов, комплектов или деталей, подлежащих изготовлению в планируемом месяце, и рассчитывают их количество.

На втором этапе на основании норм времени на детали, комплекты или узлы рассчитывают общую трудоёмкость программы и сопоставляют её с пропускной способностью цехов.

Если загрузка оказывается больше пропускной способности, разрабатывают организационно-технические мероприятия, обеспечивающие выполнение программы (например, может быть увеличено число смен работы оборудования или введено дополнительное оборудование).

При расчёте программ заготовительным цехам важной задачей ПДО является своевременный расчёт программы запуска продукции, чтобы в соответствии с ней отдел материально-технического снабжения и отдел комплектации успели своевременно поставить основным цехам материалы, полуфабрикаты и покупные изделия.


Оперативно-плановая работа в цехе заключается:

-в распределении заданной цеху программы по отдельным производственным участкам, а на участках - по рабочим местам;

-в оперативной подготовке к выполнению заданий;

-в оперативном регулировании хода производственного процесса;

-в учёте хода производства.


Программу цеха распределяют по его участкам с учётом их специализации.

При технологической специализации участка ПДБ формирует его программу, исходя из более полной загрузки оборудования, минимального межоперационного пролеживания партий деталей и соблюдения сроков их поставок участкам или цехам-потребителям.

При наличии предметных участков распределение программы облегчается благодаря закреплению определённой номенклатуры деталей за каждым участком. Это создает объективные предпосылки для ритмичной работы.

 

Оперативная подготовка производства заключается в выполнении работниками планово-диспетчерского бюро следующих работ:

- проверка фактического состояния заделов деталей и узлов, находящихся в производстве;

- получение со склада отдела снабжения необходимых материалов, полуфабрикатов, а для сборочных участков и цехов – готовых деталей и комплектующих изделий;

- проверка в ИРК наличия оснастки, необходимой для выполнения задания;

- проверка наличия технической документации (чертежей, технологических карт) и оформление всей планово-учётнуой документации (рабочих нарядов, маршрутных карт и т. п.).

Текущее оперативное регулирование осуществляется на основе систематического учёта фактического хода производства, сравнения его с предварительно намеченными календарными сроками.

Испытанной формой такой постоянной оперативно-плановой работы является сменно-суточное планирование. Оно позволяет в текущем порядке регулировать ход выполнения месячного плана.


Сменно-суточное задание составляют в трёх экземплярах: один остаётся на участке; второй передаётся в материальную кладовую; третий - в ИРК.

В ПДБ на основании данных о выполнении сменно-суточного плана ведётся учёт хода производства продукции, а сам сменно-суточный план становится основным документом для ежедневного диспетчерского совещания у начальника цеха.

Оперативный учёт осуществляется на основе первичных документов и охватывает сдачу готовой продукции, межцеховые передачи, ход производственного процесса по цехам и участкам.

Работники ПДБ цехов ежедневно на основании выполнения сменно-суточных заданий оформляют рапорт на сдачу готовых деталей и сборочных единиц и направляют его ведущему инженеру ПДО, который в графике ежедневной сдачи делает отметки по каждой позиции.

ПДБ цеха в соответствии с размерами партий, их циклами и графиками выпуска сборочных соединений определяет сроки запуска-выпуска деталей, входящих в сборочное соединение, и составляет для каждого участка месячное задание, на основании которого сменный мастер или распорядитель участка составляет сменное задание каждому рабочему с учётом его квалификации, производительности и т. д.

С помощью сменных заданий ПДБ цеха и мастер участка ведут текущую корректировку загрузки рабочих мест и выполнения подекадных и месячных заданий. По окончании смены сменный мастер или распорядитель работ оформляет рапорт о выполнении сменного задания.

Рапорт о выработке продукции за смену оформляется мастером и контролером, передаётся нормировщику для проверки норм времени и расценок, а затем поступает на оплату в бухгалтерию. Рапорт служит также документом для учёта выполнения плана участком.

53.Оперативно-производственное планирование массового производства.

В масс пр-ве опер планир-е вед по кажд детали. С ритмом выпуска изделий цехом оконч сборки согласованы ритмы ост поточ линий. Ритмичная работа нах отражение в ежедневн выпуске одинак или равном нараст кол-ва продукции в соотв со сменным или часовым графиком.

Расчет произв программ для цехов вед «цепным» методом, т.е. обратно ходу произв процесса, нач с программы выпуска сбороч цеха.

Ход производственного процесса

Nзапзаг Nвыпзаг Nзап мех Nвып мех Nзап сб Nвып сб

Последовательность расчета цеховых программ

При формир программы запуска необх учит отклонение величины заделов от нормативной, а также неизбежные технологич потери в процессе пр-ва.

Для потребляющего цеха программа запуска рассч по ф-ле:

Nзаппот = Nвып пот + Nт.п пот +( Zц н - Zц ф)

где Nзаппот - программа запуска потребляющего цеха, шт.;

Nвып пот - программа выпуска потребляющего цеха, шт.;

Nт.п пот - неизбежные технологические потери, шт.

Zц н - нормативная величина внутрицехового задела, шт.

Zц ф - фактическая величина внутрицехового задела, шт.

Для подающего цеха расчетная формула имеет следующий вид:

Nвып под = Nзаппот + (Zск н - Zск ф)

где Nвып под - программа выпуска подающего цеха, шт.;

Zск н - нормативный складской (межцеховый) задел, шт.;

Zск ф - фактический складской (межцеховый) задел, шт.

Фактическая величина задела опред по рез-там инвентаризации на начало планируемого периода.

Внутрилинейные заделы обеспечивают бесперебойную работу рабочих мест поточной линии; межлинейные заделы обеспечивают начальную операцию смежных поточных линий и по своему назначению подразделяются на: транспортные, оборотные, страховые.

Транспортный межлинейный задел представляет собой запас деталей, находящийся на транспортном устройстве, связывающем две смежные поточные линии или склад с поточной линией. Он необходим для своевременной подачи деталей с одной поточной линии на следующую или из цеха-изготовителя в цех-потребитель.

Оборотный межлинейный (складской) задел необходим при различной сменности работы смежных линий и при подаче деталей на поточную линию с серийного участка.

Страховой межлинейный (резервный) задел создаётся между поточными линиями на случай задержки подачи деталей. На практике величина этого задела различна: для задела между линиями внутри цеха - до 1/2 смены, между цехами - одна и более смен.

Первостеп значение для бесперебойной работы поточных линий имеет поддержание заделов на заданном уровне и их незамедлительное восстановление, а также поддержание оборудования и инструмента в постоянной готовности к эксплуатации. Для этого осуществляется принудительная смена инструмента, профилактический осмотр оборудования и его текущий ремонт в выходные дни или в подготовительную смену. Учёт выработки за смену опред кол-вом деталей, принятых контролером с последней операции.

Контрольно-диспетчерская часть вкл оперативное упр-е движением деталей, обеспечением рабочих мест, вводом производственных резервов.

 


Просмотров 2479

Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2020 год. Все права принадлежат их авторам!