Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Методика определения режимов резания и норм времени



ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 13

«РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ»

 

Цель работы – приобретение практических навыков проектирования токарных операций, режимов резания и расчета технически обоснованных норм времени.

Содержание работы

1. Изучить исходные данные и уяснить цель операции.

2. Назначить состав операции.

3. Подобрать оборудование, приспособление, инструмент (режущий, вспомогательный, и измерительный).

4. Назначить режим резания и пронормировать операцию.

Оборудование рабочего места

1. Детали и узлы, по которым решаются задачи.

2. Штангенциркуль ШЦ-П.

3. Микрометры МК и МР.

4. Микрокалькуляторы.

5. Справочная литература.

Вариант № ___.

 

Определить техническую норму времени на обтачивание ступени вала с

Исходные данные:

Деталь – вал; Масса детали ___, кг.

Материал – сталь 50; τв = 170 - 200 НВ;

Заготовка – прокат горячекатаный.

Операция – токарная;

Диаметр детали до обработки, Д = ___, мм;

Диаметр детали после обработки, д = ___, мм;

Длина обрабатываемой поверхности, l = ___, мм;

Припуск на обработку (на диаметр), h = ___, мм;

 

Годовая производительная программа, Nr – _____ шт;

Количество одноименных деталей на машине или агрегате, m – ___ шт;

Годовой фонд времени работы предприятия, Фгод – ___ сут;

Маршрутный коэффициент ремонта, Кр – ____.

Методика определения режимов резания и норм времени

1. Определяют расчетные размеры обработки, мм.

Д – диаметр детали до обработки, мм.

d – диаметр детали после обработки, мм

l – длинна обрабатываемой поверхности, мм.

h – припуск на обработку (на диаметр), мм.

2. Определяют глубину резания, мм.

t = = , мм

3. Расчетная длина обработки, мм.

L = l + l1 + l2 + l3

Где: l1 – величина врезания инструмента, мм

l2 – величина перебега инструмента, мм

l3 – величина взятия пробной стружки, мм



4. Число рабочих ходов

i =

при прорезке торцов и величине припуска h, принятой на сторону, число рабочих ходов

i =

Выбор величины подачи производится по нормативам в зависимости от вида обработки:

ST = …… мм/об

Принятую по нормативам величину подачи сопоставляют с паспортными данными станка и принимают ближайшие меньшее значение подачи:

Snp = …… мм/об.

5. Скорость резания определяют по нормативам:

V = …… м/мин

 

6. Определяем частоту вращения шпинделя станка по формуле:

n = , об/мин

по паспорту станка принимаем ближайшее меньшее значение

nф = …… об/мин

7. Фактическая скорость резания:

Vф = , м/мин

8. Осевую силу резания (силу подачи) определяют по нормативам или рассчитывают по формуле:

Рz = K ∙ f , КГС

Где: К – коэффициент, зависящий от свойств материала, выбирается из таблиц;

f – площадь поперечного сечения среза.

f = s ∙ t , мм2.

9. Мощность затрачиваемую на резание, находят по нормативам или определяют по формуле:

Np = , кВт

10. Коэффициент использования мощности привода станка:

КN = .

Где: Na – мощность станка, КВТ

𝜂 = 0,8 … 0,95, КПД станка

11. Основное (технологическое) время для всех видов токарных работ находят по формуле:

То = ∙ i, мин.

12. Вспомогательное время на операцию:

Тb = tb1 + tb2 + … + tbn, мин

Где: tb1, tb2 … время, на отдельные составляющие для выполнения операции в целом, выбирается по нормативам.



13. Оперативное время:

Топ = То + Тb , мин.

14. Дополнительное время:

Тдоп = , мин.

Где: К – процент дополнительного времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, выбирается по нормативам.

15. Норму штучного времени рассчитывают по формуле:

Тшт = То + Тb + Тдоп , мин.

16. Расчетное количество деталей в партии:

Zp = , шт.

Где: α = 0,15 … 0,25, коэффициент допустимых потерь на Тпз .

17. Суточный ремонтный фонд деталей определяют по формуле:

Фрс = ∙ Кр , шт.

Где: Nr – годовая производительная программа, шт;

m – количество одноименных деталей на машине или агрегате, шт;

Фгод – годовой фонд времени работы предприятия, сут;

Кр – маршрутный коэффициент ремонта.

18. Техническая норма времени:

Тн = Тшт + , мин.

19. Разряд работы устанавливают по тарифно-квалифицированному справочнику, а расценку определяют по формуле:

Р = , бань

Где: ЧТС – часовая тарифная ставка в леях, согласно разряду.

 

20. Определяем стоимость работы за смену:

Ссм = Нв ∙ Р = ____ лей

Где: Нв = = = шт.

 

Литература:

1. А.Д. Цеханов. «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей», Москва «Транспорт», 1978.

2. А.Г. Боднев и др. «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей», Москва «Транспорт», 1984.

3. В.А. Матвеев и др. «Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве», Москва «КОЛОС», 1979.

4. Л.А. Александров. «Техническое нормирование на автомобильном транспорте», Москва «Транспорт», 1964.

5. Э.Э. Миллер. «Техническое нормирование труда в машиностроении», Москва «Машиностроение», 1972.

6. Ремонт автомобилей под. ред. С.И. Румянцев, Москва «Транспорт», 1981.

 


Просмотров 694

Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2020 год. Все права принадлежат их авторам!