Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Использование вторичных энергоресурсов на предприятиях стройматериалов



Владимир Леоневский Использование вторичных энергоресурсов и местных видов топлива на предприятиях стройматериалов / Архитектура и строительство 24.07.2007

 

Вторичные энергетические ресурсы (ВЭР) – энергетический потенциал продукции, отходов, побочных и промежуточных продуктов, образующихся в технологических агрегатах (установках, процессах), которые могут быть частично или полностью использованы в других агрегатах (процессах). По видам вторичные энергетические ресурсы подразделяют на горючие топливные; тепловые; избыточного давления. Наиболее распространенными являются тепловых ВЭР.

Условно можно считать, что значительная часть тепловой и электрической энергии, потребляемой предприятиями, трансформируется в энергетические потоки, которые классифицируются как неизбежные и возможные к использованию. К неизбежным, как правило, относятся рассредоточенные потери, утилизация их практически невозможна. В основном это потери теплоты через ограждающие конструкции зданий и сооружений, от теплопотребляющего оборудования, наружных трубопроводов и т.п. Возможные к использованию тепловые потери представляют собой не рассмотренные выше виды и являются вторичными тепловыми энергетическими ресурсами.

Для промышленности строительных материалов характерны следующие агрегаты – источники выхода ВЭР: вращающиеся цементные и известковые печи; стекловаренные печи; печи обжига керамзита; печи обжига керамических изделий; паровые и водогрейные котлы; компрессоры; автоклавы; пропарочные камеры железобетонных изделий.

Как правило, значительная часть вторичных энергоресурсов образуется в процессе совершения тех или иных технологических процессов (обжиг клинкера, варка стекломассы), а их выход происходит с отходящими газами, теплоизлучением, загрязненным конденсатом отработавшего пара и т.д. В большинстве случаев данные вторичные энергоресурсы относятся к высоко и среднепотенциальным. Следует также отметить, что многие технологические агрегаты по условиям их работы подвергаются искусственному охлаждению (компрессоры, вращающиеся, стекловаренные печи и т.д.), в результате чего осуществляется выход низкопотенциальных ВЭР, к которым относятся также вентиляционные выбросы, промышленные и хозяйственнобытовые стоки.

В ходе проведенных исследований на предприятиях по производству цемента, извести и стекла классифицированы потоки, представляющие интерес в качестве возможных источников выхода и использования вторичных энергетических ресурсов: высокопотенциальные – отходящие газы стекловаренных печей, печей обжига клинкера; среднепотенциальные – отходящие газы леров, сушильных барабанов; низкопотенциальные – вентиляционные выбросы, промышленные и хозбытовые стоки, системы оборотного водоохлаждения компрессорного и технологического оборудования. Рассмотрим более детально перечисленные потоки и энергоносители.



Энергообследованием стекольных заводов (ПРУП Борисовский хрустальный завод”, ОАО “Гомельстекло”, ПРУП “Гродненский стеклозавод”, СЗАО “Стеклозавод “Елизово”, ОАО “Стеклозавод “Неман”) и предприятий по выпуску цемента и извести “мокрым” способом (ПРУП “Кричевцементношифер”, ОАО “Красносельскстройматериалы”) выявлен общий выход ВЭР (с учетом низкопотенциального тепла) в размере 1660 тыс. Гкал (290,5 тыс. т у.т.). В том числе: при производстве цемента по мокрому” способу – 966,3 тыс. Гкал; стекольной продукции – 289; при производстве извести – 404,7 тыс. Гкал. Определены также долевые составляющие структуры суммарного выхода ВЭР по энергетическому потенциалу: высокопотенциальные – 45 %; среднепотенциальные – 43; низкопотенциальные – 12 %.

По оценкам специалистов, возможная экономия топлива за счет утилизации ВЭР рассмотренных производств составляет 26,4 тыс. т у.т., в том числе: при производстве цемента по “мокрому” способу – 3,2; при производстве стекольной продукции – 23,2 тыс. т у.т.

К местным видам топлива (МВТ), используемым на предприятиях Минстройархитектуры, относятся: топливный торф; дрова для отопления; отходы лесозаготовок и деревообработки; отработанные нефтепродукты. В основном за счет их получают теплоэнергию (водяной пар, горячую воду), отработанные нефтепродукты применяют также в высокотемпературных технологических процессах, таких, как производство керамзита.



Суммарная экономия (прирост потребления) ВЭР и МВТ на подведомственных предприятиях Минстройархитектуры в 2006 г. составила 5846 т у.т. Так, за счет использования вторичных энергоресурсов (24 мероприятия) сэкономлено 3734 т у.т; местных видов топлива (49 мероприятий) – 2112 т у.т.

Достигнутый экономический эффект от внедрения мероприятий исчисляется суммой в 876 млн рублей: использование МВТ дало 293, ВЭР – 583 млн рублей. На внедрение в топливный баланс предприятий местных топливноэнергетических ресурсов, кстати сказать, направлено 312 млн рублей. В их числе собственные средства предприятий составили 262 млн рублей; льготный кредит – 45,5; другие источники – 4,5 млн рублей.

Наиболее эффективными мероприятиями, обеспечившими выполнение заданий целевой программы энергосбережения в 2006 г., стали следующие. Так, установка утилизации тепла конденсата и отработанного пара в цехе № 2 для целей отопления и ГВС в ОАО “Гродненский КСМ” позволила сберечь 605 т у.т., экономический эффект составил 79 млн рублей. Результат внедрения установки использования тепла охлаждающей воды компрессоров К250 для отопления и ГВС промплощадки в ОАО “Доломит” – 376 т у.т. и 38 млн рублей; утилизации отходящих газов на участке выработки в/п № 7, 8 на ПРУП “Борисовский хрустальный завод” – 150 т у.т. и 34 млн рублей; замены котлов “Минск1” на котлы КВР1, работающие на МВТ, в ОАО

“Красносельскстройматериалы” – 258 т у.т. и 27 млн рублей; обогревателей для бытовых помещений с использованием отходов деревообработки в РУП “Трест № 14” – 119 т у.т. и 10 млн рублей; теплогенератора ТГА800 на древесных отходах при изготовлении ЖБИ в ОАО “Борисовжилстрой” – 219 т у.т. и 17 млн рублей. По итогам 1го квартала 2007 г. на подведомственных предприятиях Минстройархитектуры суммарная достигнутая экономия (прирост потребления) составила 974 т у.т., в том числе за счет использования вторичных энергоресурсов (14 мероприятий) – 890; местных видов топлива (5 мероприятий) – 84 т у.т. Экономический эффект от внедрения мероприятий в целом составил 238 млн рублей: МВТ – 6, ВЭР – 232 млн рублей. Объем финансирования мероприятий по увеличению применения местных топливноэнергетических ресурсов – 188 млн рублей (собственные средства предприятий).

Рассмотрим перспективные мероприятия по дальнейшему использованию в отрасли ВЭР и МВТ. В настоящее время отходы деревообработки (опилки) используются в качестве выгорающей добавки при производстве поризованного кирпича в ОАО “Радошковичский керамический завод”. В 2008 г. планируется ввести технологическую линию по выпуску поризованных керамических изделий мощностью 75 млн шт. условного кирпича в год в ОАО “Минский завод строительных материалов”. При выводе данной линии на проектную мощность ожидаемый годовой экономический эффект составит около 3 тыс. т у.т., или 11,5 % энергопотребления завода.

Предполагается, что организация производства стеновых поризованных изделий на керамических заводах Минстройархитектуры снизит годовое потребление природного газа на 25–30 тыс. т у.т. за счет замещения его отходами лесозаготовки и деревообработки.

В ОАО “Гомельстекло” в 2009 г. планируется ввод линий по производству флоат­стекла мощностью 780 т стекломассы в сутки производства немецкой фирмы GLASINVIST. Здесь будет полностью реализована утилизация тепла отходящих газов на паросиловом комплексе, состоящем из двух парогенераторов и паровой турбины электрической мощностью 3,15 МВт, вырабатывающих в год 25,2 млн кВт/ч электроэнергии и 41,6 тыс. Гкал тепловой энергии. Объем использования ВЭР от тепла отходящих газов увеличится по сравнению с действующей на предприятии линией на 12 тыс. кВт/ч.

 


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2019 год. Все права принадлежат их авторам!