Главная Обратная связь Поможем написать вашу работу!

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Вспомогательное оборудование и инвентарь



При расчете вспомогательного, несерийного оборудования и инвентаря необходимо определить число аппаратов, их размеры и основные конструктивные элементы. К несерийному оборудованию в первую очередь относятся емкостные аппараты (баки, чаны, коробки, мерники, бункеры, смесители, подогреватели, нормализаторы и прочее подобное оборудование).

Основной характеристикой таких аппаратов является полезный объем. Он определяется количеством материала, которое должен вмешать аппарат. Объем промежуточных баков-хранилищ определяется количеством жидкости, подлежащей хранению. Для баков и коробок, служащих производственными хранилищами сырья и материалов (растительные масла, растворители, топливо), емкость определяется в зависимости от срока, в течение которого материал должен быть израсходован. Например, емкость производственных хранилищ масла на консервном заводе и бункеров для хранения сырья на жиромучных заводах – на сменную и суточную потребность, приемников для сырья – на все количество сырья, поступающего за один прием.

Емкость приемников чаще всего принимается равной часовой производительности основного аппарата (для оборудования непрерывного действия) или единовременно загружаемому количеству материала (для аппаратов периодического действия).

Если продукт, поступающий в приемник, непрерывно отводится из него, то емкость такого приемника рассчитывается на 1/4-1/2 часовой производительности основного аппарата.

Емкостные аппараты для жидкостей рассчитывают с учетом максимальной температуры, при которой жидкость может находиться в аппарате, то есть наименьшей плотности ее и коэффициента заполнения, по формуле 79:

(79)

где V – полезная емкость аппарата, м3;

m – масса жидкости, находящейся аппарате, кг;

р – плотность жидкости, кг/м3;

η - коэффициент заполнения аппарата.

Коэффициент заполнения аппарата зависит от условий проведения технологического процесса. Если при перемешивании возникает воронка, вспенивание, разбрызгивание жидкости, то значение этого коэффициента снижается. Для аппаратов, в которых жидкость находится в спокойном состояние η = 0,92÷0,95; при перемешивании η = 0,75÷0,85; при бурном кипении с образованием пены η = 0,5÷0,6.



Расчет бункеров и других емкостей для мясных отходов и полуфабрикатов, а также сыпучих материалов производят по приведенной выше формуле. При этом пользуются значениями плотности (объемной массы).

Форма и линейные размеры аппаратов зависят от их назначения. Так, аппараты, в которых для перемешивания используют механические мешалки, делают цилиндрическими с плоским, коническим или выпуклым днищем. Коробки и баки, служащие для хранения жидкостей, могут быть круглыми, квадратными или прямоугольными. При выборе формы учитывают расход материала (он должен быть минимальным), габариты, удобство размещения. Высоту аппарата выбирают в соответствии с высотой помещения, где устанавливается аппарат, и удобством обслуживания.

Пример расчета несерийного емкостного оборудования. Требуется рассчитать бак для подогрева жира с механической мешалкой с числом оборотов п = 20 об/мин. Емкость бака m = 1200 кг. Минимальная плотность жира ρ = 900 кг/м3. Принимаем коэффициент заполнения η = 0,8.

Определяем полезный объем бака по формуле

Принимаем отношение

Тогда имеем

откуда находим величину D

затем высоту Н = 1,5 · 1,12 = 1,68 м.

Окончательные размеры бака принимаем: D = 1,1 м и Н = 1,7 м.



Транспортные средства

Насосы

Для транспортировки полуфабрикатов, вспомогательных материалов и различных жидкостей в мясной промышленности широко используют насосы различных конструкций. Выбор типа насоса зависит от физико-химических свойств перекачиваемого вещества и назначения насоса. Для густых и вязких жидкостей используют поршневые и ротационные насосы. Из насосов этого типа наибольшее распространение получили шестеренчатые. Для невязких жидкостей применяют центробежные насосы, которые имеют большую производительность при малых габаритах, просты по конструкции и обеспечивают достаточную равномерность подачи перекачиваемых веществ. Центробежные насосы монтируют так, чтобы они работали под заливом. Особенно это важно в тех случаях, когда транспортируется горячий продукт.

Для перегрузки густых и вязких продуктов из одного аппарата в другой применяют вытесняющие насосы. Для этого аппарат соединяют со сборником трубопроводом. В аппарате создают давление (подают пар или воздух), а в сборнике – разрежение (подключением к вакуум-насосу или с помощью парового эжектора). Перегрузка продукта происходит за счет разности давлений. Максимальную высоту подъема продукта определяют по формуле 80:

(80)

где Н – высота подъема, м;

Ра – давление в аппарате, кПа;

Рсб – давление в сборнике, кПа;

ρ – плотность продукта, кг/м3.

Необходимую производительность насоса определяют исходя из его назначения. Так, насос, обслуживающий оборудование непрерывного действия, должен иметь производительность, равную производительности этого оборудования. Производительность насоса при оборудовании периодического действия зависит от емкости аппарата и времени работы насоса и определяется по формуле 81:

(81)

где Q – производительность насоса, кг/ч;



m – емкость аппарата по перекачиваемому материалу, кг;

τ – время работы насоса, мин.

Время работы насоса определяют на основе режима работы аппарата. Принимаемый к установке насос подбирают по производительности и типу приведенным в каталоге.

Транспортеры

Транспортеры по своему назначению подразделяются на технологические, на которых или у которых выполняются технологические операции, и транспортные, применяемые только для перемещения грузов (сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов).

При расчете технологических транспортеров определяют рабочую длину, ширину движущего органа (например, ленты) и потребную мощность (при заданной скорости движения).

Чаще всего для этих целей используют ленточные транспортеры. Длину транспортера рассчитывают исходя из количества сырья или материала, поступающих на данную операцию, и норм выработки рабочих. Длину одного рабочего места по фронту транспортера в метрах устанавливают в зависимости от характера операции:

работа без подсобных противней или тазов - 0,8 м;

работа с подсобными противнями или тазами - 1,2 м;

расфасовка со взвешиванием - 1,2-1,5 м.

Расстояние между приставными столиками принимается равным 0,6 м.

При одностороннем расположении рабочих длину транспортера определяют по формуле 82:

(82)

где L – общая длина транспортера, м;

п – число рабочих, занятых на данной операции;

l – длина рабочего места по фронту транспортера, м;

l1 = 1,5 ÷ 2,0 м – дополнительная длина транспортера для установки привода, натяжной станции и для обеспечения безопасности обслуживания транспортера.

При двухстороннем расположении рабочих (в шахматном порядке) длину транспортера определяют по формуле 83:

, (83)

 

 

Если над транспортером устанавливаются душевые точки для ополаскивания сырья или полуфабрикатов, то добавляют 1-1,5 м на души и 1-1,5 м для стекания воды.

При необходимости (например, для выравнивания технологических линий) расчетная длина транспортера может быть увеличена.

Высота транспортера, как и высота столов для ручной обработки сырья, может быть принята равной 0,8 м. Для увязки с предшествующим или последующим оборудованием линии, транспортер может быть и более высоким. В этом случае вдоль транспортера устраивают настил или площадку для рабочих.

Ленточный транспортер

Производительность транспортера определяют по формуле 84:

П = 3600 bhυρk, (84)

где П – производительность транспортера, т/ч;

b – рабочая ширина ленты, м;

h – средняя высота слоя груза на ленте, м;

υ – скорость движения ленты, м/с (для инспекционных транспортеров скорость принимается равной 0,12÷15 м/с);

ρ – объемная масса (плотность) груза, т/м3;

k – коэффициент заполнения ленты в зависимости от материала или сырья (принимается равным 0,6÷0,8).

Так как потребная производительность и характер груза известны, то, задавшись скоростью движения ленты, определяют по приведенной формуле ее рабочую ширину b. Полная ширина определяется по формуле 85:

(85)

где В – полная ширина ленты, м.

Определив В, подбирают ленту, имеющую потребную или ближайшую большую ширину. Наиболее распространены размеры ленты (по ГОСТ): 300, 400, 500, 650, 800, 1200, 1400 и 1600 мм.

Для расчета ленточных транспортеров можно пользоваться и другой формулой 86:

П = 3,6 bυq, (86)

где b – рабочая ширина ленты, м;

υ – скорость движения ленты, м/с;

q – удельная нагрузка, кг/м2.

При транспортировке продукта q = 5÷14 кг/м2.

Производительность ленточных транспортеров для штучных грузов будет:

, (87)

или (88)

где П – производительность транспортера, т/ч или шт./ч;

υ – скорость движения ленты, м/с;

m – масса единицы груза, кг;

а – расстояние между отдельными экземплярами, м.

Ширину ленты в этом случае определяют по размерам груза.

Если ленточным транспортером оборудован какой-либо аппарат, то между рабочей длиной ленты и ее скоростью существует следующая зависимость:

(89)

где L – рабочая длина ленты, м;

τ – время движения груза по ленте, соответствующее заданному времени процесса (например, время мойки, бланширования), с.

Кроме определения габаритов транспортеров при проектировании определяют потребную мощность и подбирают электродвигатель.

Потребная мощность для привода в движение транспортера в общем случае может быть определена по формуле 70:

(90)

где N – потребная мощность, кВт;

П – производительность транспортера, т/ч;

L – длина транспортера, м;

Н – высота подъема (для наклонных транспортеров), м;

ω0 – коэффициент сопротивления, (0,3÷0,8 для роликовых опор; 1,0÷4,0 при сплошной опоре);

ηм – коэффициент полезного действия передаточного механизма, в пределах 0,6÷0,9.

При подборе электродвигателей по каталогу расчетную потребную мощность увеличивают на 10 -100 %, так как применяемые в промышленности асинхронные короткозамкнутые электродвигатели развивают малый крутящий момент в период пуска, причем мощность увеличивается тем больше, чем меньше расчетная мощность.

Пластинчатые транспортеры

Их используют преимущественно на консервных заводах для подачи банок с продуктом от укладочных столов к наполнителям и закаточным машинам или подачи закатанных банок в автоклавное отделение.

Расчет пластинчатого транспортера аналогичен расчету ленточного транспортера для штучных грузов.

Скребковые транспортеры

Такого типа транспортеры применяют главным образом для транспортировки груза с подъемом, когда угол наклона ленты больше угла скольжения материала по ленте при транспортировке сыпучих материалов (льда, соли), и для перемещения сырья в жидкой среде.

Производительность скребкового транспортера рассчитывают по формуле 91:

(91)

где П – производительность транспортера, т/ч;

f – площадь поперечного сечения или площадь скребка, м2;

υ – скорость движения ленты или цепи транспортера, которая принимается в пределах 0,2÷0,6 м/с;

ρ – объемная масса груза, т/м3;

к – коэффициент заполнения, равный 0,5÷0,8;

с – коэффициент, учитывающий наклон транспортера: для горизонтальных транспортеров равен 1; при наклоне транспортера до 10° равен 0,85; при наклоне транспортера от 10 до 45° равен 0,85÷0,40.

Элеваторы

Ковшовые элеваторы применяют для транспортирования сырья и материалов с крутым подъемом на значительную высоту.

Производительность ковшового элеватора определяют по формуле 92:

(92)

где П – производительность элеватора, т/ч;

υk – емкость ковша, л;

υ – скорость движения ковша, м/с (принимается равной 1÷3 м/с);

ρ – объемная масса груза, т/м3;

к – коэффициент заполнения ковша, к = 0,6÷0,8;

а – шаг ковшей, м, (обычно 2,3÷З,0 м в зависимости от высоты ковша).

При расчете потребная производительность элеватора обычно известна. Поэтому, определив необходимую емкость ковша, подбирают элеватор. Данные об элеваторах приведены в таблице 5.6.

Таблица 5.6 - Размеры ковшей элеваторов

Тип ковша Ширина, мм Высота, мм Радиус закругления днища, мм Емкость ковша, л
Глубокий 1,0
3,2
7,2
14,0
30,0
Мелкий 0,6
2,4
6,5
14,1
33,5

На консервных заводах широкое распространение получили элеваторы «гусиная шея», данные которых приведены в таблице 5.7.

Для выбора элеватора составляют вертикальную схему расположения оборудования и устанавливают потребную высоту подъема груза. Включив в схему выбранный элеватор, определяют длину рассматриваемого участка производственной линии.

Таблица 5.7 - Элеваторы «Гусиная шея»

Высота подъема, м Длина, мм Ширина, мм Высота общая, мм Число ковшей, шт.
1,5
1,7
2,5
2,75
3,0
3,5
4,0

Производительность элеватора «гусиная шея» определяют так же, как и ковшового элеватора.

Мощность N на валу элеватора с некоторым приближением можно определить по формуле 93:

(93)

где N – мощность на валу элеватора, кВт;

Q – производительность элеватора, т/ч;

Н – высота подъема груза, м;

q0 – масса 1 м тягового органа, кг;

υ – скорость конвейера, м/с;

А, В, С – расчетные коэффициенты, зависящие от конструкции элеватора. Для элеваторов со сплошными ковшами можно принимать: А = 4,13; В = 0,8; С = 0,7. Для элеваторов с расставленными ковшами А = 1,14; В = 1,3; С = 0,7.

Шнеки

Шнеки широко используют на жиромучных заводах, а также для подачи соли и удаления отходов на других производствах. Шнеки являются составными частями некоторых видов оборудования (шнековые смесители, шнековые прессы). Производительность шнека определяют по формуле 94:

(94)

где П – производительность шнека, т/ч;

D – наружный диаметр шнека, м;

d – диаметр вала шнека, м;

S – шаг шнека, м;

п – число оборотов шнека, об/мин;

ρ – объемная масса материала, т/м3;

φ – коэффициент заполнения шнека, (0,125 – для крупнокусковых материалов; 0,3÷0,45 – для мелких сыпучих материалов).

При проектировании определяют основные размеры шнека в зависимости от требуемой производительности и характера материала. При этом принимают соотношение между шагом и диаметром шнека S = 0,4 D.

Если задано время пребывания материала в шнеке, например в шнековом смесителе, то длину его определяют из выражения:

(95)

где τ – время перемещения груза шнеком в аппарате, мин;

l - длина шнека, м;

η – коэффициент, учитывающий скольжение и торможение материала при движении (может быть принят равным 0,8÷0,9).

Фрикционные транспортеры

Фрикционные транспортеры используют для подачи вверх пустых жестяных банок на консервных заводах. Они состоят из бесконечного ремня, натянутого на барабаны, и неподвижной стойки. Банки, находящиеся между ремнем и стойкой, перемещаются благодаря трению о движущийся ремень. Скорость движения банок примерно в два раза меньше скорости движения ремня. Производительность транспортера с учетом скольжения банки равна:

(96)

где П – производительность транспортера, шт./ч;

υ – скорость движения ремня, м/с;

d – диаметр банки, м.

Так как потребная производительность и диаметр банки заданы, то при проектировании фрикционных транспортеров составляют кинематическую схему привода транспортера и определяют скорость движения ремня.

Рольганги и роликовые транспортеры

Гравитационные рольганги используют для механизации транспортных работ на сырьевых площадках, в уборочных отделениях на складах готовой продукции, а также для передачи штучных грузов с одной операции на другую в производственных линиях.

Диаметр роликов принимают 50-100 мм с тем, чтобы груз опирался не менее чем на три ролика; перемещение груза происходит благодаря уклону рольганга, который составляет 3-5° на ровных участках и 5-8 на закругленных. Радиус закругления рольгангов должен быть не менее 2 м.

Для перемещения сырья и материалов в крупной таре (ящиках, бочках) нередко используют приводные роликовые транспортеры. Все ролики таких транспортеров вращаются в одну сторону, обеспечивая перемещение груза. Расчет приводных роликовых транспортеров производится так же, как и ленточных транспортеров для штучных грузов.

Другие виды внутрицехового транспорта и механизации погрузочно-разгрузочных работ

Для спуска и подъема готовой продукции, упакованной в коробки, ящики и бочки, и грузов, находящихся на тележках, в клетках, контейнерах, применяют люлечные элеваторы, грузовые лифты, электротали (электротельферы), которые выпускаются серийно. Основные характеристики электроталей приведены в таблице 5.8.

 

 

Таблица 5.8 - Техническая характеристика электроталей

Марка электротали Грузоподъемность, т Высота подъема, м Скорость передвижения, м/мин Скорость подъема, м/мин Наименьший радиус закругления пути, м Мощность грузового электродвигателя, кВт Мощность ходового электродвигателя, кВт Диаметр каната, мм Масса электротали, кг
ТЭ-0,25 0,25 1,0 1,8-2,7 0,65 8,8
ТЭ-0,5 0,5 1,25 3,0-3,5 0,65
ТЭ-1 1,0 1,5 - - -
ТЭ-2 2,0 1,5 - - -

Для перевозки различных грузов внутри цехов и между цехами применяют наземный (безрельсовый и рельсовый) транспорт, к которому относятся: самоходные и несамоходные тележки, авто- и электропогрузчики, автомашины различных конструкций, а также рельсовый транспорт с платформами и опрокидывающимися тележками.


Просмотров 715

Эта страница нарушает авторские права




allrefrs.ru - 2021 год. Все права принадлежат их авторам!