Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






НАЛАДКА МАШИНЫ ДЛЯ ПЕЧАТИ ПРОБНЫХ ОТТИСКОВ (Д2)



Машина располагает механической скоростью 42 000 об/ч (в третьем и втором параллельном сгибе 32 000 об/ч).

Для изготовления высококачественной печатной продукции на мелованной бумаге машина укомплектовы­вается сушильным и охлаждающим устройством.

Ввод в действие сушильного устройства (Д2)

С центрального пульта включают машину и уста­навливают скорость 10 000 об/ч. Одновременно вводят в действие сушильное устройство. Время продувки газовых горелок 1,5-2 мин. По задатчику, установленному на пульте, в зависимости от вида бумаги задают температурный режим, который достигается примерно через 3 мин. Конт­роль температурного режима осуществляется датчиком температуры бумажного полотна на выходе сушильного устройства. Температура бумаги мелованной не должна превышать 120-130°С, офсетной — 150°С. Температура в сушильной камере при работе с водно-спиртовым раствором не должна превышать 250°.

Включение блокировочных и вспомогательных устройств (Д2)

С центрального пульта последовательно вводят в действие следующие устройства:

- блокировочное устройство на случай забивания фальцаппарата бумагой; датчики автоматического контроля обрыва бумажного полотна и устройство улавливания бумажного полотна при его обрыве;

- систему автоматического регулирования натяжения бумажного полотна; при этом устанавливают задатчиком уровень натяжения (для бумаги мелованной — 70%, для бумаги офсетной — 45-50%);

- силиконовый аппликатор.

 

3.1. Проверка работы фальцаппаратапри скорости 10-12 тыс. об/ч (в соответствии с п. 3.1 типовой инст­рукции).

3.2. Подготовка печатной секциипри выключенной машине и получение пробных оттисков на скорости 10 - 12 тыс. об/ч. (см. таблицу 3).

3.3. Приводка форм и бумажного полотнас пуль­та управления по результатам контроля пробных экземп­ляров (см. таблицу 3).

3.4. Установление водно-красочного баланса сиспользованием органов настройки, имеющихся на пульте управления. Получение эталонного листа (см. таблицу 3).

 

 

ПЕЧАТАНИЕ ТИРАЖНОЙ ПРОДУКЦИИ

Контрольные операции при печатании тиража

- контроль качества тиражных оттисков путем сравне­ния с эталонным листом и недопущение отклонений сверх допустимых по шкале ОКП-2;

- проверка на отсутствие морщин, отмарывания и сма­зывания изображения на воронке фальцаппарата;

- периодический контроль и корректировка рН увлажня­ющего раствора;



- поддержание определенного уровня краски в красоч­ном ящике.

Устранение неполадок при печатании

См. Приложение 1.

4.3. Операция при остановках и возобновлении работы:

При длительных остановках (более 10 мин) на фор­му следует нанести защитное покрытие. Перед возобнов­лением печатания защитный слой с формы следует смыть.

После длительного простоя перед пуском машины краску в красочном ящике необходимо тщательно переме­шать шпателем.

Офсетную пластину следует периодически, а так­же при длительных остановках обрабатывать смывочным раствором. После смывки поверхность следует насухо вы­тереть, а при простое в течение нескольких часов — смытую пластину припудрить тальком.

Операции по окончании работы

После печатания тиража необходимо произвести чистку машины от бумажной пыли и смывку резинотканевого полотна и красочного аппарата.

 

Сохранение печатных форм для повторного печатания тиража

Для сохранения печатных форм следует:

- обработать формы очищающей эмульсией;

- промыть поверхности;

- покрыть нейтральным защитным коллоидом;

- хранить в темном помещении, защищенном от днев­ного света.

Сохранение офсетных резинотканевых пластин

Для увеличения срока эксплуатации офсетных ре­зинотканевых пластин рекомендуется в нерабочее время (не менее 8 часов) ослаблять натяжение пластины с целью ее релаксации. Еженедельно, если не продолжается печать одной и той же работы, снимать офсетный декель вместе с планками и помещать его в затемненное место.

 

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Требования к качеству

5.1.1. Общие требования. Тиражные оттиски дол­жны соответствовать подписным листам и оригинальной пробе (или цветопробе) по цветовому тону краски, харак­теру и размерам элементов изображения.



На оттисках не должно быть следов смазывания краски.

На пробельных участках изображения оттиска не должно быть тени и следов отмарывания.

На тиражных листах не должно быть повреждении (надрывов краев, забоя торцов, сморщенных и загнутых углов, следов пальцев рук, масляных пятен и т.п.).

5.1.2. Рекомендуемые сенситометрические нормы печатания в соответствии с ОСТ 29.66-90 и допусти­мые изменения растровых элементов в печатном процес­се приведены в табл. 4.

Допустимые отклонения зональных плотностей: ±0,05 по цветным краскам на мелованной бумаге и ±0,10 — в ос­тальных случаях.

5.1.3. Требования к приводке красок и фальцев

Несовмещение красок не должно быть более 0,1 - 0,2 мм (в зависимости от вида продукции).

Отклонение в приводке красок на лицевой и обо­ротной стороне не должно быть более 0,2 - 0,25 мм.

Отклонения при фальцовке продольного и попереч­ного фальцев и их косины от линии сгиба не должно быть более 1 мм.

 

Методы контроля

5.2.1.Средства контроля. Качество тиражных оттисков контролируют при помощи луп 8х — 20х и цветного денситометра по шкалам оперативного контроля ОКП-2, если они имеются на оттиске, по контрольным меткам и сравнением оттисков с подписным листом.

5.2.2.Контроль подачи и равномерности подачи краски и влаги выполняют по плашкам для первичных цветов на оттисках, отпечатанных триадными красками, соответствующими европейским нормам. Контроль может быть выполнен как визуально, так и с помощью денсито­метра отражения типа MACBETH-GRETAG (ФРГ-Швейцария), X-Rite (США), ICHARA (Япония) и др. Значения зональных плотностей отражения должны соответствовать величинам, указанным в табл. 4. При необходимости ве­личины зональных плотностей отражения могут быть из­менены, однако, соотношение между ними должны сохраняться постоянными для соблюдения цветового баланса "по серому".

 


 

 

Таблица 4

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ПЕЧАТНЫХ ОТТИСКОВ

 

 

Краска   Бумага Голубая   Пурпурная Желтая   Черная
Рекомендуемые зональные плотности отражения однокрасочных плашек
по сырому по сухому по сырому по сухому по сырому по сухому по сырому по сухому
Офсетная №2 Офсетная №1 Мелов. глянц/мат. Мелов.выс.кач глянц/мат. 1,20 1,25 1,30/1,25 1,50/1,35 1,05 1,10 1,25/1,15 1,45/1,25 1,15 1,20 1,25/1,20 1,45/1,30 1,05 1,05 1,20/1,10 1,40/1,20 0,95 1,05 1,15/1,10 1,35/1,20 0,90 0,95 1,10/1,00 1,30/1,10 1,30 1,35 1,45/1,40 1,60/1,45 1,15 1,20 1,35/1,25 1,50/1,30
  Рекомендуемые зональные плотности отражения 50%-ных растровых полей
Офсетная №2 Офсетная №1 Мелованная   0,40 0,42 0,44   0,38 0,39 0,39   0,30 0,31 0,34   0,42 0,44 0,45  
Офсетная №1,2 Мелованная Допустимые отклонения оптической плотности по ширине оттиска 0,20 0,15
  Офсетная №1,2 Мелованная Допустимые изменения размеров растровых элементов в печатном процессе 10% (поле 82 темнее фона, поле 83 светлее фона 81) 5% (поле 82 сливается с фоном, поле 83 светлее фона 81)

 

Контроль перехода краски на краску выполняют визуально по плашкам для зеленого и красного бинарных наложений (поля 1+3 и 2+4). При рассмотрении через со­ответствующие фильтры бинарных наложений они долж­ны быть близки к основным цветам.

При заливке плашек избыточной влагой происхо­дит их непропечатка в полях 1, 2, 3, 4. При недостаточном количестве влаги происходит запечатка растровых элемен­тов тех же цветов в полях 81, 82, 83.

Контроль баланса краска-увлажняющий раствор проводят по плашкам и растровым элементам каждого цве­та (недопустима непропечатка плашек).

5.2.3. Контроль деформации растровых элементов (величина растискивания) выполняют визуально для каж­дой краски путем сравнения светлоты сигнальных полей 82 и 83 со светлотой фона 81 (см. Тест-объекты для опера­тивного контроля офсетного печатного процесса. Инст­рукции по применению. ВНИИ полиграфии). Для бумаги мелованной и бумаги офсетной изменения размеров эле­ментов должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 4.

Воспроизведение мелких растровых точек (высо­ких светов) проверяют визуально по элементам 101 и 102 шкалы. Допустимым является исчезновение точек на поле 101 (2,5%).

Контроль двоения выполняют визуально по мелким растровым элементам полей 101 и 102. Появление ореола на точках свидетельствует о наличии двоения.

Контроль качества воспроизведения глубоких теней проводят по элементам 103 и 104. Допустимым является исчезновение пробелов на поле 103 (97,5%).

5.2.4. Контроль скольжения и его направление оп­ределяют визуально по элементам 91 и 92 шкалы, которые состоят из взаимноперпендикулярных штрихов. Если по 92 темнее поля 91, то имеется скольжение в направлении печатания, если поле 91 темнее поля 92, то скольжение в осевом направлении.

5.2.5. Контроль градационных искажений. Конт­роль наибольшего значения градационных изменений в печатном процессе проводят по растровому полю с отно­сительной площадью печатающих элементов равной 50%. Контроль выполняется инструментально путем измерения с помощью денситометра отражения эффективной отно­сительной площади растровых элементов с учетом коэф­фициента рассеяния бумаги и сравнением полученных ве­личин с исходной относительной площадью элементов на диапозитиве. Разница для бумаги мелованной составляет 18-23%, для бумаги офсетной №1 — 20-28%, для бумаги офсетной №2 — 22-32%. Возможен контроль градацион­ных искажений по зональным плотностям 50%-го растро­вого поля, значения которых приведены в табл. 4 при нор­мированной подаче краски.

Контроль цветового баланса "по серому" выполня­ют визуально по 3-х красочному наложению. Элемент 113 должен восприниматься глазом как нейтрально серый.

5.2.6. Точность совмещения изображений на многокрасочном оттиске печатник определяет по меткам-кре­стам с помощью луп 10х—20х. Допустимое несовмеще­ние красок 0,10 мм.

5.2.7. Качество фальцовки контролируют измери­тельной линейкой или визуально через каждые 10-20 мин. работы машины на рабочей скорости. При отклонении фальца на величину более 0,1 мм необходимо подрегули­ровать положение рулона в звезде или положение оттиска относительно фальцворонки и рубящего ножа.

Перекос фальца определяют по разности смещения корешкового фальца относительно фальцметок в хвосте и головке тетради. При невозможности поставить фальцметки контроль проводят по элементам изображения.

 

 


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2019 год. Все права принадлежат их авторам!