Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Нанесение электролитических никелевых покрытий на деталей



Изобретение относится к электротехнической промышленности и может быть использовано при производстве щелочных никель-кадмиевых аккумуляторов. Способ включает химическую и электрохимическую очистки электролита никелирования, содержащего никель сернокислый, натрий хлористый, борную кислоту, и нанесение никелевого покрытия из указанного электролита, при этом химическую очистку электролита осуществляют доведением электролита 5%-ным раствором серной кислоты до рН 5,5 и нагреванием до температуры 80-90°С, а нанесение никелевого покрытия проводят при рН электролита 3,5-5,5, при этом электролит дополнительно содержит натрий сернокислый и магний сернокислый с концентрациями компонентов, г/л: никель сернокислый 140-200, натрий хлористый 5-15, борную кислоту 18-35, натрий сернокислый 70-125, магний сернокислый 20-50. Технический результат: уменьшение энергоемкости процесса никелирования, повышение качества никелевого покрытия и увеличение срока службы деталей в агрессивных средах.

Никелирование - самый популярный гальванотехнический процесс. Привлекательный вид, высокая коррозионная стойкость и механические свойства говорят в пользу более широкого применения никеля с декоративно-защитными и функциональными целями. Никель, нанесенный непосредственно на сталь или медь, носит характер катодного покрытия и, следовательно, защищает от механических повреждений. Несплошность покрытия способствует образованию коррозионных пар, в которых сталь или медь является растворимым электродом. В результате этого возникает коррозия под покрытием, которая разрушает стальную или медную подложку и приводит к отслаиванию никелевого покрытия. С целью предупреждения этого явления сталь или медь необходимо покрывать плотным без пористости слоем никеля, поэтому при изготовлении деталей для никель-кадмиевых аккумуляторов плотным слоем никеля покрывают те детали, которые подвержены воздействию агрессивных сред.

Известен способ никелирования деталей [1], при котором никелированию электролитическим способом подвергаются изделия из стали и сплавов на основе меди, цинка и алюминия в сернокислых электролитах с добавкой специальных блескообразователей, причем для защиты от коррозии наносят многослойное покрытие.



Недостатками данного способа являются трудоемкость, малотехнологичность, невозможность получения равномерного покрытия из никеля на рельефной поверхности деталей и никелирования узких и глубоких отверстий, полостей, щелей, резьбовых соединений.

Известен способ [2] никелирования деталей из стали, меди и медных сплавов, включающий осаждение на катоде, в качестве которого служит изделие положительно заряженных ионов металлов из водных растворов и их соединений при пропускании через раствор постоянного тока, причем процесс никелирования производят с нерастворимыми анодами из металла или сплава, устойчивого в данном электролите, в ванну наливают электролит, нагревают его до 45°С и прорабатывают электролит при плотности тока 0,1-0,2 А/дм2, расстояние между анодом и катодом устанавливают от 10 до 100 мм, загрузку деталей производят при силе тока 0,1-0,2 А/дм2 и по мере заполнения ванны деталями силу тока повышают до требуемого уровня, скорость наращивания никеля при выходе по току, равном 90%, составляет от 20 до 40 мкм/ч при плотности тока 2-4 А/дм2, по окончании процесса никелирования детали выгружают из ванны, промывают в проточной холодной воде, а затем в горячей непроточной воде с последующей сушкой.



Наиболее близким техническим решением к предлагаемому и потому принятым за прототип является способ, при котором сначала приготавливают электролит никелирования, затем осуществляют химическую очистку электролита доведением рН до 5,0 20%-ным раствором серной кислоты и нагреванием электролита до температуры 65-70°С, после чего осуществляют введение в электролит сначала 0,3-0,5 г/л перманганата калия и перемешивание в течение 2-3 ч и затем 3 г/л активированного угля и перемешивание в течение 5-7 ч, а при электрохимической очистке проработку электролита начинают при катодной плотности тока 0,05-0,1 А/дм2 и температуре 50°С, а затем скачкообразно повышают ее до 0,6 А/дм2, а после нанесения никелевых покрытий детали промывают холодной и горячей водой и сушат [3].

Недостатком этого способа является то, что сложная технология очистки и введение добавок в электролит никелирования по указанному способу, высокая трудоемкость и энергозатраты для проведения перемешивания и фильтрации электролита никелирования приводят к возрастанию конечной стоимости никелированных деталей.

Указанный технический результат достигается способом нанесения никелевого покрытия на стальные и медные детали в электролите никелирования путем приготовления электролита никелирования, содержащий никель сернокислый 140-200 г/л, натрий сернокислый 70-125 г/л, натрий хлористый 5-15 г/л и борную кислоту 18-35 г/л, химической очисткой электролита никелирования доведением его 5%-ным раствором серной кислоты до pH 5,5 и нагреванием до температуры 80-90°С, проработку электролита током, нанесение никелевого покрытия из электролита никелирования при кислотности равной pH 3,5-5,5 и содержащем в своем составе добавку магния сернокислого с концентрацией 20-50 г/л

Предложенный способ нанесения никелевого покрытия на стальные и медные детали в электролите никелирования заключается в следующем.

Взвешивается необходимое количество никеля сернокислого, магния сернокислого, натрия хлористого и борной кислоты. Засыпаются компоненты в бак для приготовления электролита никелирования. В дальнейшем в бак вливается 480 л раствора натрия сернокислого с температурой 20±5°С. Затем в бак приготовления электролита никелирования наливается дистиллированная вода до 34 рабочего объема бака и перемешивается в течение 20 минут с помощью сжатого воздуха, после чего электролит никелирования подвергают химической и электрохимической очистке от органических и неорганических примесей, причем для химической очистки в электролит наливается расчетное количество 5%-ного раствора серной кислоты, доводится рН до 5,5 и нагревается до температуры 80-90°С, для достижения полноты осаждения электролит никелирования перемешивается в течение 2-3 часов сжатым воздухом. Далее наливается дистиллированная вода до рабочего объема бака и дополнительно перемешивается сжатым воздухом в течение 30-40 минут.

3.

 

Билет 15

Ремонт пружин и рессор

Цилиндрические пружины и листовые рессоры, снятые с вагонов при плановых видах ремонта, очищают от грязи и масла в ваннах, заполненных горячим 3%-ным раствором каустической соды, а затем обмывают чистой водой.
Пружины в депо и на заводах проверяют только по высоте в свободном состоянии. Пружины с изломами или трещинами в витках, протертостями или коррозионными повреждениями более 10% площади сечения прутка бракуют.

Просевшие пружины нагревают в печи до температуры 880—920 °С, подают на станок для восстановления шага между витками и закаливают в масле или воде, подогретых соответственно до 60 или 30—40 °С.

Время от момента извлечения пружины из печи до погружения в закалочную среду не должно превышать 25 с, чтобы металл не охладился ниже 780 °С.
Далее пружины. подают в печь отпуска, где поддерживается температура 440—480 °С. Затем в ванне с водой (или на воздухе) их охлаждают в течение 40—50 мин и подают для испытания и тарировки на прессах.
Пружины, выдержавшие испытание, при необходимости подают на шлифовальный станок для выравнивания опорных поверхностей. Затем производятся приемка и клеймение пружин.

Здесь на пружины с диаметром витка меньше 16 мм навешивают бирки. Отремонтированные пружины окрашивают и сушат.

Для повышения предела выносливости пружин и рессор на некоторых вагоноремонт ных заводах их поверхности упрочняют дробью на дробеметных установках.
Обмытые рессоры осматривают и сортируют по объему ремонта.

Рессоры, признанные годными при наружном осмотре и обмере и не нуждающиеся в разборке, смазывают и подают на гидравлический пресс для испытания на остаточную деформацию под пробной нагрузкой и на действительный прогиб под рабочей статической нагрузкой.

Рессоры, которые необходимо для ремонта разбирать, после устранения неисправностей испытывают. Остаточная деформация не допускается, а прогиб должен быть в пределах нормы согласно техническим условиям по ремонту листовых рессор.

На одну из боковых поверхностей хомута рессоры, выдержавшей испытания, ставят клейма: номер, присвоенный заводу или депо, и дату испытания (год, месяц). После клеймения исправные рессоры окрашивают так же, как новые, складируют на накопительной площадке.
Листы рессор, у которых имеются надрывы, трещины, износ или коррозионные повреждения глубиной более 0,5 мм, заменяют. Разрешается наплавлять торец коренного листа эллиптической рессоры грузового вагона при износе не более 3 мм с последующей термообработкой. Взамен забракованных листов подбирают годные, бывшие в употреблении, или изготовляют новые из стали 55С2 или 60С2.
Все деформированные листы рессор подвергают закалке с отпуском. Листы нагревают в печи. Затем осуществляется гибка листов в гибозакалочной машине в течение 25 с (не более) с тем, чтобы- остаточная температура их после гибки была не ниже 780 °С.

Сборку смазанных графитной смазкой листов на шпильку, сжатие рессоры, расклепывание шпильки и насадку хомута выполняют на сборочных стендах.

Обжатие нагретого до температуры 900-—! 150 °С хомута производится на специальном прессе таким же усилием, как при изготовлении новых рессор.

 


Просмотров 875

Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2020 год. Все права принадлежат их авторам!