Восстановление деталей обработкой под ремонтный размер

Билет

1. Технология ремонтного производства

Ремонтное производство по характеру работ является машиностроительным, поэтому все теоретические положения, относящиеся к курсу ремонта оборудования, рассматриваются в курсе технологии машиностроения и в данном учебном пособии не излагаются. [1]

Ремонтное производство включает в себя заводы по ремонту автомобилей, тракторов, бронетехники, самолетов, судов, тепловозов и экскаваторов, бытовой техники и агрегатов в системе министерств сельского хозяйства и продовольствия, транспорта, обороны и др. По своей мощности, функциям и задачам это производство является крупной отраслью национального хозяйства, которая, по сути, осуществляет вторичное производство машин. В настоящее время в эксплуатации находится больше отремонтированных машин, чем новых. [2]

Ремонтное производство располагает хорошо изученным множеством способов создания припусков под механическую обработку на восстанавливаемых поверхностях. [3]

Ремонтное производство представляет собой совокупность специализированных предприятий и самостоятельных производственных подразделений предприятий, которые ведут ремонт техники. Часть этого производства занята восстановлением изношенных деталей. [4]

Ремонтное производство является типичной системой массового обслуживания. Потребность в ремонтном обслуживании создает поток требований, которые в случае несвоевременного удовлетворения образуют очередь. Задача заключается в том, чтобы сократить эту очередь и потери производства до возможного минимума, полагая, что значительная часть требований не может остаться неудовлетворенной. [5]

Ремонтное производство непрерывно развивается и совершенствуется. Об объеме ремонтного производства в нашей стране говорят следующие данные: на ремонт машин и промышленного оборудования ежегодно расходуется до 15 млрд. руб, в том числе на ремонт и техническое обслуживание автомобилей около 2 млрд, руб; в ремонтных службах предприятий народного хозяйства занято около 6 млн. чел. [6]

Ремонтное производство располагает достаточным количеством способов, чтобы восстанавливать практически все изношенные и поврежденные детали, кроме резиновых, пластмассовых и деревянных. [7]

Ремонтное производство при заводе-изготовителе оборудования организуется в самостоятельные цехи по разборке и сборке оборудования. Запасные части для ремонта оборудования эти цехи получают, как правило, из механических цехов данного завода или других машиностроительных заводов. При этом в ремонтных цехах создаются участки по восстановлению изношенных деталей. [8]

Ремонтное производство в организационном отношении объединяет в себе производственную структуру и систему управления. Производственная структура ремонтного хозяйства предприятия нацелена на организацию ремонта и техническое обслуживание оборудования. Под системой управления ремонтными службами понимается функциональная организация методов и средств планирования, учета и регулирования ремонтных процессов. [9]

Ремонтное производство не следует относить к единичному; оно характеризуется повторяемостью работ, частота которой увеличивается с повышением коафициента одномодельно. [10]

Ремонтное производство по характеру работ является машиностроительным, поэтому все теоретические положения, относящиеся к курсу ремонта оборудования, рассматриваются в курсе технологии машиностроения и в данном учебном пособии не излагаются. [11]

Организация ремонтного производства, разработка ремонтной документации, планирование и подготовка к ремонту, вывод в ремонт и производство ремонта, а также приемка и оценка качества ремонта тепловых энергоустановок осуществляются в соответствии с нормативно-технической документацией, разработанной в организации на основании настоящих Правил и требований заводов-изготовителей. [12]

Организация ремонтного производства, разработка ремонтной документации, планирование и подготовка к ремонту, вывод в ремонт и производство ремонта, а также приемка и оценка качества ремонта тепловых энергоустаноюк осуществляются в соответствии с нормативно-технической документацией, разработанной в организации на основании настоящих Правил и требований заводов-изготовителей. [13]

Концентрацией ремонтного производства называется сосредоточение ремонта в крупных ремонтных цехах и на крупных ремонтных предприятиях. Она способствует росту производительности труда на ремонтных предприятиях, снижению себестоимости ремонта, уменьшению удельных капитальных вложений и ускорению оборачиваемости оборотных средств. Крупные ремонтные заводы располагают также гораздо большими возможностями для осуществления модернизации оборудования в процессе ремонта. [14]

Совершенствованию ремонтного производства способствует постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР ( 1968 г.) Об улучшении использования грузового автомобильного транспорта, которое обязывает Министерство автомобильной промышленности оказывать помощь ремонтным предприятиям в разработке технологической документации, оснастки, технологических процессов для ремонта новыИндустриализация ремонтного производства требует использования способов, обеспечивающих не только восстановление качественных показателей, но и обладающих универсальностью, высокой производительностью, экономичностью. [1]

Развитие ремонтного производства, так же как и автомобилестроения, идет по пути создания комплексных поточных линий, включающих несколько технологических процессов. [2]

Восстановление деталей обработкой под ремонтный размер

В авторемонтном производстве широко применяется восстановление деталей под ремонтный размер. Этот способ прост в осуществлении и доступен не только для стационарных ремонтных предприятий, но и для подвижных ремонтных мастерских. Сущность способа восстановления деталей под ремонтный размер состоит в том, что с поверхности одной из деталей (более дорогостоящей, как правило,— базовой) снимается слой металла — припуска на устранение искажения геометрической формы, и получают новый ремонтный размер: меньшего диаметра для вала и большего для деталей класса «полые цилиндры» по отношению к номинальному размеру диаметра детали. Другая сопряженная деталь заменяется новой, имеющей тот же ремонтный размер. Для обеспечения посадки деталей в сопряжении (зазора или натяга) базовую восстанавливаемую деталь необходимо восстанавливать с учетом обеспечения зазора или натяга при сопряжении деталей. Ремонтный размер диаметра гильзы цилиндра больше ремонтного размера поршня того же ремонтного размера на величину зазора.

Ремонтные размеры подразделяются на стандартные, свободные (пригоночные) и регламентированные.

Стандартные (категорийные) ремонтные размеры — это такие отличные от номинальных размеры деталей, которые определяются ремонтными размерами сопряженных деталей, выпускаемых заводами-изготовителями машиностроительного производства. Так, выпускаемые заводами промышленности поршни и кольца определяют ремонтные размеры гильз цилиндров и цилиндров блоков ДВС и компрессоров; вкладыши коленчатого вала — ремонтные размеры шеек коленчатого вала. Стандартные (категорийные) ремонтные размеры указываются в «Технических условиях на контроль, сортировку и восстановление деталей».

Свободные ремонтные размеры, получаемые механической обработкой детали до получения правильной геометрической формы и требуемой шероховатости поверхности, по размерам строго не регламентируются, и их размеры ограничиваются только минимальной величиной. Посадка сопряженной детали (зазор) достигается путем выполнения регулировочных работ. Например, кулачки распределительного вала восстанавливаются шлифованием по копиру под свободный ремонтный размер. Компенсация увеличения зазора между клапанами и носками коромысел достигается за счет уменьшения его регулировочным болтом. Минимальный размер кулачка ограничивается величиной выступа тыльной части кулачка над поверхностью вала (0,05 мм). Под свободный ремонтный размер восстанавливаются изношенные поверхности фасок тарелок, седел и торцов клапанов, нажимные диски сцепления и другие детали.

Минимальный размер диаметра вала и максимальный размер диаметра отверстия цилиндра определяются прочностью вала или стенок цилиндра и минимальной толщиной слоя термической обработки поверхностного слоя детали. Восстановление деталей под ремонтный размер осуществляется в соответствии с разработанными рабочими технологическими процессами.

Для восстановления базовых деталей ДВС — гильз цилиндров и шеек коленчатых валов — механической обработкой под ремонтный размер расчет производят в следующей последовательности:
– определяют наибольший и наименьший размеры диаметров гильз цилиндров и шеек коленчатого вала; на основании ТУ на контроль, сортировку и восстановление деталей по наибольшему размеру диаметра цилиндра и наименьшему размеру диаметра шеек коленчатого вала определяют ближайший ремонтный размер;
– после выбора ремонтного размера определяют режимы обработки растачиванием, скорость резания, глубину резания, подачу, частоту вращения шпинделя, число проходов и основное машинное время.

Скорость резания ир определяется по табличным данным в зависимости от вида обрабатываемого материала и по графику в зависимости от необходимой шероховатости поверхности детали.

К режимам шлифования относятся окружная скорость вращения шлифовального круга, поперечная и продольная подачи. Поперечная подача (глубина шлифования) выбирается по справочникам и находится в пределах 0,05- 0,08 мм в зависимости от материала и размера детали. Продольная подача (путь перемещения шлифовального круга за один его оборот), скорость шлифования и частота вращения шлифовального круга определяются аналогично точению.

Перспективные направления совершенствования механической обработки и повышения качества восстанавливаемых деталей.

Совершенствование механической обработки осуществляется по трем направлениям:
– совершенствование технологических процессов восстановления деталей;
– применение в ремонтном производстве современного высокопроизводительного промышленного и специализированного оборудования;
-применение новых методов обработки деталей и новых видов инструмента.

Технологические процессы совершенствуются путем повышения точности обработки деталей, при оснащении оборудования подшипниками, не подлежащими износу (например, подшипниками с воздушной смазкой, гидравлической смазкой), повышения производительности технологических процессов (увеличение скоростей резания при обработке деталей резанием, сокращение вспомогательного времени) внедрения плазменно-механической обработки деталей.

В авторемонтном производстве в настоящее время применяется следующее высокопроизводительное оборудование с числовым программным, управлением: токарно-винторезные станки с ЧПУ типа 16К20Т в комплекте с роботами; фрезерные станки с ЧПУ; станки типа «обрабатывающий центр»; многошпиндельные алмазно-расточные станки с наладочным устройством и ЧПУ типа 1295 и 1296;

Билет 3

1.Ремонт конвейерных лент
Условия эксплуатации конвейерных лент нельзя назвать щадящими, поэтому их повреждение – достаточно частое явление. В основном, это продольные и поперечные порезы, сквозные разрывы и вырывы.

В поврежденные места попадает вода и другие вещества, прослойки разрушаются, и лента приходит в негодность. Если не осуществлять ремонт конвейерных лент вовремя, они могут выйти из строя гораздо раньше эксплуатационного срока.

Ремонт ленты производится одним из трех способов – горячая или холодная вулканизация и механическое соединение.

--Ремонт конвейерных лент: способ холодная вулканизация
Метод холодной вулканизации используется, если условия не позволяют применить горячую вулканизацию, и представляет собой склеивание ленты в месте повреждения. Холодная вулканизация – это оперативный способ, не требующий использования вулканизационного пресса, поэтому ремонт конвейерных лент таким методом не требует чрезмерных затрат времени и средств.

--Ремонт конвейерных лент: способ горячая вулканизация
Данный способ соединения ленты напоминает процесс производства ленты. Он более трудоемок и требует больше времени, но является наиболее надежным и эффективным. В процессе горячей вулканизации используется вулканизационный пресс, гарантирующий прочность и долговечность стыковки, поэтому ремонт конвейерных лент этим методом соединения используется всегда, когда позволяют обстоятельства.

--Стыковка механическим способом
Механическое соединение ленты применяется, когда стыковку нужно провести очень быстро. Такое соединение осуществляется двумя способами – внахлест и стык в стык. Чтобы соединить ленту внахлест, в качестве скрепляющих деталей используют скобы, заклепки, нити, болты и даже гвозди.

Конечно, такая стыковка не отличается качеством, выглядит грубо и является временной, поэтому используется, если других вариантов нет. Если механический ремонт конвейерных лент производится стык в стык, в качестве соединительных элементов применяются жесткие пластинчатые или шарнирные соединители.

Механический способ стыковки хорош своей быстротой, когда нужно немедленно возобновить работу конвейера, а холодной или горячей вулканизацией воспользоваться нет возможности и времени. Часто им можно воспользоваться, даже не снимая ленту с конвейера, тогда ремонт займет минимум времени, и остановка производства не отразится на работе предприятия.