Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Контроль качества ремонта оборудования



Качество восстановления деталей оценивают степенью соответ­ствия полученных физико-механических свойств и геометрических параметров, заданных техническими условиями на восстановление де­тали, и ремонтным чертежом, аналогичным свойствам и параметрам.

При восстановлении деталей выполняют летучий, промежуточ­ный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выбо­рочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный контроль выполняют по отдель­ным и сгруппированным операциям. Проверку осуществляют непо­средственные исполнители работ, а также инженерно-технические работники предприятия.

При обработке резанием проверяют соответствие размеров, фор­мы, взаимного расположения обработанных поверхностей и их шеро­ховатость требованиям ремонтных чертежей или технических усло­вий. Для этой цели используют универсальные измерительные инструменты, предельные калибры, приспособления и приборы, профилометры.

При контроле шейки валов и отверстия измеряют в нескольких плоскостях и сечениях. Шлицевые части валов и шлицевые ступицы контролируют по наружному и внутреннему диаметрам шлицев, тол­щине каждого зуба (ширине впадины) универсальными средствами измерения, комплексными калибрами или новыми сопрягаемыми деталями. Резьбовые части валов и отверстия проверяют калибром-кольцом и калибром-пробкой на всей длине резьбы, взаимное распо­ложение поверхностей — специальными приборами и приспособле­ниями с индикаторами.

При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину на­плавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Наплывы, подре­зы, трещины, кратеры, непровары, поры, раковины, шлаковые вклю­чения выявляют при осмотре невооруженным глазом и через лупу. Ответственные детали после предварительной обработки подвергают магнитной или ультрафиолетовой дефектоскопии.

Герметичность контролируют керосином или воздухом при опре­деленном давлении, а при необходимости — гидравлическим мето­дом на специальных стендах. Твердость наплавленного металла опре­деляют с использованием твердомеров.

Гальванические покрытия контролируют по внешнему виду осаж­денного металла. При осмотре может быть применена лупа. При кон­троле выявляют трещины, поры, отслоения осадка от основного ме­талла, дендритные наросты, пятна, пригар. Прочность сцепления осадка с основным металлом проверяют методом нанесения на по­верхность осадка острым шабером перекрещивающихся царапин глу­биной до основного металла и через лупу осматривают места цара­пин. Отслоение осадка в этих местах свидетельствует о плохой сцепляемости. В отдельных случаях сцепляемость проверяют на спе­циальных образцах.



Кроме указанных методов контроля гальванических покрытий ис­пользуют расчетный и капельный. Расчетным методом определяют толщину покрытия по формуле

где h — толщина покрытия, мм; DK — катодная плотность тока, А/дм2; Е — электрохимический эквивалент, г/(А • ч); t — время осаж­дения металла, ч; — плотность осаждаемого металла, г/см3.

Твердость гальванических покрытий контролируют на приборе типа ПМТ-3 или с помощью твердомера Виккерса. В гальванических цехах систематически контролируют состав электролитов, оборудова­ние, режим процесса, качество подготовительных операций.

На термических участках контролируются режимы термообработ­ки и твердость обработанных поверхностей с помощью твердомеров.

Периодически проверяют состояние технологического оборудова­ния, приспособлений, режущего и измерительного инструмента на рабочих местах, а также режимы обработки (скорость резания, пода­чи, припуск на обработку).

Для обеспечения высокой надежности контрольно-измеритель­ных операций все измерительные приборы и инструмент должны периодически подвергаться проверке через установленные промежутки времени, гарантирующие поддержание их точности в заданных пре­делах. Все приборы и инструмент должны быть обеспечены инструк­тивной документацией по правилам пользования.

Основными задачами технического контроля в ремонте оборудо­вания являются следующие: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию, и исключить возможность оплаты работ! выполненных неудовлетворительно или не производившихся вооб­ще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин, и качества сопряжений с ними новых деталей.



Основным условием для надлежащего качества технического кон­троля является наличие детально разработанных конкретных техни­ческих условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.

Поэтому отдельные технические вопросы, от которых зависит на­дежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников тех­нического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудо­вания комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля, занятыми в основ­ном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнооб­разнее, чем у первых.

Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:

1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;

2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;

3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.

В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудова­ния, наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выпол­няющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ дости­гается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев тре­бующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной ма­шины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет со­вокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.

Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов, и проверке их ка­чества.

При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ре­монт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние прини­маемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.

При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уров­ня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню ново­го оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точ­ность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуата­ция в течение определенного срока.

Качество общей сборки отремонтированного оборудования про­веряют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режи­мов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безо­пасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных уст­ройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию при­надлежностей.

Испытание на холостом ходу производится или на месте установ­ки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фун­дамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.

При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответ­ствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее полу­часа, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры под­шипников, но не менее 1 часа.

В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действий и надежность ра­боты:

1) органов управления и фиксации;

2) автоматических устройств, делительных и других механизмов;

3) механизмов закрепления изделия и инструмента;

4) системы смазывания;

5) охлаждающей системы;

6) электрооборудования.

Испытание на точность производится после обкатки и испытаний на холостом ходу и под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точно­сти, установленным ГОСТ.

Испытание на точность производится по всем параметрам соглас­но требованиям ГОСТ на соответствующее оборудование и теми ме­тодами и контрольно-измерительными средствами, которые уста­новлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отве­чать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний за­писывают в карте проверки оборудования на точность.

Испытание на жесткость отремонтированного оборудования явля­ется объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометри­ческую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества при­гонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработ­ки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, со­стоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся по­верхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т. п.

Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требо­ваний к качеству работы, а также улучшению условий труда. Провер­ка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся дета­лек и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников ка­чения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т. п.

Для проверки на вибрацию и шум используют различные прибо­ры: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т. п.

При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показате­ли его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудова­ния и фиксироваться в соответствующих документах.

Поверка оборудования на вибрацию производится на месте уста­новки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибра­ции извне, которое производится при выключенных двигателях под­лежащего проверке оборудования.

Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контроль­ной эксплуатации окончательную приемку.

Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и провер­ки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок. В составлении акта предва­рительной приемки участвуют: в качестве сдающей стороны в зави­симости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае); в качестве принимающей сто­роны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный ма­стер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха. Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предвари­тельной технической приемки оборудования из капитального ремон­та является документом, дающим основание производственному пер­соналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.

Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обна­ружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая так­же оформляется актом. В этом случае время предварительной конт­рольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.

 

Контрольные вопросы

1. Стандарты, основные термины и определения в области эксплуа­тационной документации.

2. Анализ систем технической эксплуатации оборудования и крите­рии их выбора.

3. В чем особенности инженерного обеспечения технического обслу­живания оборудования ПТС?

4. Покажите количественные и качественные критерии анализа не­исправностей и предельного состояния элементов оборудования.

5. Предельные и допустимые значения критериев работоспособности деталей и сопряжений, конструктивных элементов оборудования.

Литература

1. Александровская Л.Н., Афанасьев А.П., Лисов А.А. Современные методы обеспечения безотказности сложных технических сис­тем: учебник. — М.: Логос, 2003.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т. 2. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982.

3. Юдин Е.Я., Борисов Л.А., Горенштейн И.В. и др. Борьба с шумом на производстве: справочник / Под общ. ред. Е.Я. Юдина. — М.: Машиностроение, 1985.

4. Волгин В.В. Автосервис: создание и сертификация: практич. по­собие. — Изд. 3-е, перераб. и доп. — М.: Дашков и К, 2007.

5. Волгин В.В. Автомобильный дилер: практич. пособие по марке­тингу и менеджменту сервиса и запасных частей. — М.: Ось-89 1997.

6. Майзель B.C., Навроцкий Д.И. Сварные конструкции. — М.: Ма­шиностроение, 1983.

7. Мир оборудования для автосервиса. 2006. Вып. 1 — М.: Полез­ные страницы, 2005.

8. Эльяш М.Л., Тыркин В.А., Маршев В.З. и др. Монтаж машин и аппаратов универсального применения / Отв. ред. Б.А. Тыр­кин. — Изд. 2-е, перераб. и доп. — М.: Стройиздат, 1987.

9. Першин В.А. Инженерная подготовка монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования: учеб. пособие с грифом УМО по обра­зованию в области сервиса. — Шахты: Полиграфобъединение,

10. Першин В.А. Методология подобия функционирования техни­ческих систем: монография / Под ред. д.т.н., проф. А.Н. Дровникова. — Новочеркасск: Набла; Шахты: Изд-во ЮРГУЭС 2004.

11. Ременцов А.Н. Организация, технологическое и нормативное обеспечение уборочно-моечных работ. Российская транспорт­ная энциклопедия. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автотранспортных средств. Т. 3. — М.: РООИП, 2001.

12. Ременцов А.Н., Селиванов С.С. Оценка эксплуатационной техно­логичности гаражного и диагностического оборудования. Труды МАДИ. - М.: МАДИ, 1997

13. Ремонтопригодность машин / Под ред. П.Н. Волкова. — М.: Машиностроение, 1975. — 368 с.

14. Сапронов Ю.Г. Экспертиза и диагностика объектов и систем сер­виса: учеб. пособие — Шахты: Изд-во ЮРГУЭС, 2006.

15. Сарбаев В.И., Селиванов С.С, Коноплев В.Н., Демин Ю.Н. Техни­ческое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов: учебн. пособие для слушателей факультетов повышения квали­фикации. — Ростов н/Д: Феникс, 2004.

16. Свешников В.К., Усов А.А. Станочные гидроприводы: Справоч­ник. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1988.

17. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1978.

18. Алексеенко П.П., Григорьев Л.А., Рубин И.Л. и др. Справочник слесаря-монтажника технологического оборудования / Под общ. ред. П.П. Алексеенко. — М.: Машиностроение, 1990.

19. Табель гаражного и технологического оборудования для авто­транспортных предприятий различной мощности /А.Н. Ремен­цов, С.А. Невский, В.Н. Назаров и др. — М.: Центроргтрудавтотранс, 2001.

20. Сарбаев В.И. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомо­билей: механизация и экологическая безопасность производ­ственных процессов: учеб. пособие для слушателей факультетов повышения квалификации. — Ростов н/Д: Феникс, 2004.

21. Типовая система технического обслуживания и ремонта метал-ло- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. - М.: Машиностроение, 1988.

22. Харламов С.А., Степанов В.А. Монтаж систем вентиляции и кон­диционирования воздуха: учебник для ПТУ. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1991.

23. Хенссменн Ф. Применение математических методов в управле­нии производством и запасами / Пер. с англ. Д.Б. Юдина. — М.: Прогресс, 1966.

24. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость и технические измерения: учебник для вузов. — 6-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1987.

Информационный ресурс

25. http://www.sivik.ru.

26. http://www.intechauto.ru/about.php.

27. http://www.technosouz.ru.

28. http://www.technocar.ru.

29. http://www.teh-avto.ru/production.

30. http://garage.partnerstvo.net.

31. http://www.novgaro.ru.

32. http://www.meta-ru.ru.

33. http://www.launch-euro.ru.

34. http://arteg.ru/catalog.

35. http://www.technoservice.ru.

 


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2019 год. Все права принадлежат их авторам!