Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Конструктивных элементов оборудования



Работа сопряжений с износами, превышающими допустимое зна­чение, как правило, характеризуется нарушением условий смазки, сопровождается перегревом деталей, появлением шумов и стуков и часто заканчивается аварийным разрушением. Такие износы называ­ются предельными. Детали, имеющие предельные износы, к работе не допускаются. Они должны быть восстановлены или заменены но­выми.

Предельным износом называют износ, соответствующий предель­ному состоянию изнашивающегося изделия.

Допускаемым износом называют износ, при котором изделие мо­жет сохранить работоспособность в течение межремонтного периода.

Значение допускаемого износа всегда соответствует второму пери­оду нормальной эксплуатации.

В общем случае критерием, характеризующим работоспособность деталей и сопряжений, является условие:

где — соответственно текущее (истинное) и предельное значе­ния величины, определяющей неисправность, дефект.

Подшипники скольжения. Работа подшипников скольжения в ус­ловиях жидкостного трения характеризуется тем, что трущиеся по­верхности будут разделены масляным слоем, имеющим клиновидность. Клиновидность масляного слоя в сопряжении вал—подшипник скольжения может обеспечиваться при наличии зазора и относитель­ного перемещения между трущимися поверхностями. Исследовани­ями установлено, что наибольший допустимый зазор в сопряже­нии вал—подшипник скольжения при жидкостном трении связан с параметрами этой системы зависимостью

где n — частота вращения вала, об/с; q — удельная нагрузка на вал, — соотношение между размерами подшипника; l — длина подшипника, м; d — диаметр вала, м; — коэффициент абсо­лютной вязкости смазочного масла, Нс/м2.

В общем же случае предельная величина зазора [Δпж] в сопряже­нии вал—подшипник скольжения для условий жидкостного трения определяется по формуле

где Δн — номинальный зазор в сопряжении двух сопрягаемых поверх­ностей; Rmах=Rmахi + Rmaх2 — наибольшая высота неровностей профи­лей двух сопряженных поверхностей вала Rmахi и подшипника Rmax2. Суммарный предельный износ вала и подшипника при жидко­стном и граничном трении, очевидно, определится как

Учитывая выражение (5.4) и коэффициент у отношения скоростей изнашивания подшипника к валу (табл. 5.5), можно определить пре­дельные величины износа вала ( ) и подшипника ( ) по формулам

Для приближенных расчетов предельных зазоров при жидкостном [Δпж] и граничном [Δпг] трении достаточно корректными являются формулы



Практически при частоте вращения цапфы менее 5 с-1 сопряже­ния работают в условиях граничного и полужидкостного трения. В этом случае [Δп] = 2,5 Δн.

Сопряжения деталей, изготовленных по переходным посадкам. Как известно, к переходным посадкам или посадкам центрирования от­носятся: глухая — Г(Н7/n6), тугая — Т (Н7/m6). Эти посадки чаще всего применяют в разъемных неподвижных соединениях или в со­пряжениях, относительно часто подвергающихся демонтажу и пере­борке в процессе эксплуатации.

От проворачивания при таких посадках детали удерживаются за счет специальных деталей (шпонок, стопорных болтов и др.). В то же время переходные посадки позволяют значительно снижать биение деталей в собранных узлах.

Анализ характера сопряжений по переходным посадкам показы­вает, что при них в большинстве случаев в соединениях получаются зазоры (в среднем 62%).

Основными критериями для определения максимально допусти­мых износов в узлах, собранных по переходным посадкам, могут слу­жить данные об изменениях прочностных характеристик входящих в них деталей, вызываемых износом их поверхностей, а также показате­ли, характеризующие нарушение кинематических связей с сопрягае­мыми деталями. Первый фактор, как правило, не является лимитиру­ющим при износах деталей, собираемых по переходным посадкам.

Соединения по переходным посадкам неподвижны, поэтому из­менение размеров поверхности их сопрягаемых деталей вызывается не

Таблица 5.5

Значение относительных скоростей изнашивания

втулок в подшипниках скольжения

 

Материал вала Коэффициенту при использовании подшипника из
серого чугуна литой бронзы баббита
1. При жидкостном трении: — сталь 45, закаленная — хром гладкий — хром пористый   1,1-2,0   6-7 - -   5-6 - -
2. При граничном трении: — сталь 45, закаленная с нагревом ТВЧ — объемная закалка — хром гладкий — хром пористый — металл, термически распыленный наплавленный — электролитическое железо   1,52 1,10 7,50 6,55 0,94   0,68 1,31   8,25 6,93 7,00 5,10 4,50   6,45 11,80   2,82 32,4 42,0 39,9 27,3   51,5 29,2

за счет механического изнашивания металла, а вследствие старения материала, уплотнения микронеровностей во время сборки узлов.



Поэтому даже после длительной работы изменения первоначаль­ных размеров сопрягаемых поверхностей в узлах, собираемых по пе­реходным посадкам, бывают незначительными.

Нарушение кинематических параметров из-за износа сопрягае­мых поверхностей вызывается, главным образом, появлением допол­нительного биения в детали, установленной на вал. Поэтому величи­на допускаемого износа деталей, входящих в узел, собранных по переходным посадкам, при всех условиях не может быть больше зна­чений, при которых суммарный зазор в сопряжениях [Δ] будет более максимально допускаемого биения охватываемой детали в процессе работы Ео.

Анализ работы новых узлов, собираемых по этим посадкам, пока­зывает, что допустимое радиальное биение наиболее точной охватываемой детали Ео не может быть полностью использовано для опре­деления максимальных зазоров в сопряжениях.

Наибольший допускаемый зазор в данном соединении [Δпп] необ­ходимо находить из соотношения:

где Ео — расчетное радиальное биение детали, установленной на вал, мкм (табл. 5.6); Кт — коэффициент запаса точности, учитывающий погрешности изготовления деталей, Кт = (2—5).

Таблица 5.6

 

Интервалы номинальных размеров, мм Предельные значения мкм, при степени точности
III IV V VI VII VIII IX X
До 6
Св. 6 до 18
Св. 18 до 50
Св. 50 до 120
Св. 120до260
Св. 260 до 500

Износ сопряжений, соединенных по посадкам с натягом. В процессе сборок и разборок, а также в процессе эксплуатации (при наличии вибрации и т. д.) величина натяга в подобных сопряжениях снижает­ся. Наименьший монтажный натяг [Δнт] определяют в соответствии с зависимостью

где — минимальный расчетный натяг, мкм; Rza, Rzв — высота не­ровностей на поверхностях втулки и вала при максимальной базовой длине, принимаемые в зависимости от класса шероховатости поверх­ности, мкм.

Допустимые плюсы элементов зубчатых и червячных передач. Ос­новными видами повреждений зубьев колес являются: поломка зуба; выкрашивание или отслаивание рабочих поверхностей; задиры или заедания на контактных поверхностях; износ зубьев; пластические деформации поверхностных слоев металла.

На основании теоретических и экспериментальных исследований можно рекомендовать принимать величину допустимого износа зубь­ев по постоянной хордев нормальном сечении, в среднем равной:

где mз — модуль зуба, мм.

Величина допускаемого износа шлицев по ширине не должна пре­вышать значения:

где b0 — ширина зуба прямобочного шлица или размер ширины эвольвентного шлица по диаметру начальной окружности, мм.

Износ цилиндров, поршней, поршневых колец. В результате работы цилиндро-поршневой группы происходит износ ее элементов. У ци­линдров наблюдаются отклонения формы (конусности, овальности) и износ по окружности. Допускаемые значения износа цилиндров определяются в соответствии с зависимостью:

где D — номинальный диаметр цилиндра, мм; С — коэффициент из­носа, равный: Со = (0,001—0,003) — при износе по окружности; Сов = (0,001—0,002) — при овальности; Ск = 0,001 — при определении ко­нусности.

Нормальный зазор в стыке колец обычно принимается по зависи­мостям:

где — коэффициент линейного расширения колец; t — рабочая тем­пература в зоне колец.

При определении допускаемых значений возможных дефектов де­талей, кроме вышеуказанных методов, можно использовать практи­ческий опыт эксплуатации конкретных деталей, машин. Например, исходя из практического опыта, максимально допустимую величину износа цементированных, азотированных или цианированных зубь­ев зубчатых передач рекомендуется принимать такой, при которой толщина упрочненного слоя на рабочих поверхностях зубьев, остав­шегося после изнашивания, будет не менее 0,2—0,25 мкм.

Износ поршневых колец допускается в пределах 1—2 мм по толщине и не менее 0,2 мм по ширине при установке на поршень с не­изношенной канавкой, а зазор между ними не должен превышать 0,3 мм.

При определении предельных значений критериев работоспособ­ности подшипников качения можно руководствоваться следующими практическими рекомендациями:

— предельный радиальный зазор у шарикоподшипников

— предельный осевой зазор у шарикоподшипников

—предельный радиальный зазор у роликоподшипников

— предельный износ упрочненных рабочих поверхностей цилин­дрических зубчатых передач

где tупр — глубина упрочненного слоя зубьев, мм;

— предельный износ конических зубчатых колес, шестерен

Для тихоходных зубчатых передач предельным является 30%-ный износ зубьев по начальной окружности и 3—10%-ный для быстро­ходных.

Для сопряжения вал—втулка предельным является увеличение за­зора в 2—4 раза от номинального.

Предельный износ резьбы рекомендуется определять по зависи­мости

где tнp — толщина нитки резьбы.

Предельный износшпоночного паза по ширине

где tшп — ширина паза.

Если износ шпоночного паза по ширине не превышает 5%, то шпоночные пазы можно применять для сборки при условии исправ­ления их формы и изготовления переходной шпонки с соблюдением характера посадки, указанного на чертеже машины.

Контрольные вопросы

1. Стандарты, основные термины и определения в области эксплуа­тационной документации.

2. Анализ систем технической эксплуатации оборудования и крите­рии их выбора.

3. В чем особенности инженерного обеспечения технического обслу­живания оборудования ПТС?

4. Покажите количественные и качественные критерии анализа не­исправностей и предельного состояния элементов оборудования.

5. Предельные и допустимые значения критериев работоспособности деталей и сопряжений, конструктивных элементов оборудования.

 

 

Глава 6 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Общие положения о ремонте

Основные термины и определения в области ремонта оборудова­ния стандартизированы и содержатся в государственных стандартах: ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения»; ГОСТ 28.201-89 «Система техни­ческого обслуживания и ремонта техники. Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования»; ГОСТ 21623-76 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оцен­ки ремонтопригодности. Термины и определения»; ГОСТ 2.601-2006 «ЕСКД. Эксплуатационные документы»; ГОСТ 2.602-95* «ЕСКД Ре­монтные документы»; ГОСТ 2.602-95 «ЕСКД. Внесение изменений в эксплуатационную и ремонтную документацию»; ГОСТ 2.604-2000 «ЕСКД. Чертежи ремонтные»; ГОСТ 2.606-95 «ЕСКД. Эксплуатаци­онные документы изделий бытовой техники. Общие технические тре­бования»; ГОСТ 2.609-2000 «ЕСКД. Порядок разработки, согласова­ния и утверждения эксплуатационных и ремонтных документов».

Указанные стандарты устанавливают следующие основные терми­ны и определения в области ремонта.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ре­сурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Средний ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления ис­правности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей в объеме, ус­тановленном нормативно-технической документацией.

Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных частей.

Плановый ремонт — ремонт, постановка на который осуществля­ется в соответствии с требованиями нормативно-технической доку­ментации.

Неплановый ремонт — ремонт, постановка изделий на который осуществляется без предварительного назначения.

Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в мо­мент начала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию — ремонт, при котором конт­роль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяются техническим состоя­нием изделия.

Обезличенный ремонт — ремонт, при котором не сохраняется при­надлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.

Необезличенный ремонт — ремонт, при котором сохраняется при­надлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.

Агрегатный ремонт — ремонт, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными.

Поточный ремонт — ремонт, выполняемый на специализирован­ных рабочих местах с определенными технологической последова­тельностью и ритмом.

Ремонт специализированной организацией — ремонт организацией, специализированной на операциях ремонта.

Фирменный ремонт — ремонт предприятием-изготовителем.

Ремонтные документы — рабочие конструкторские документы, пред­назначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и кон­троля изделия после ремонта. Ремонтные документы подразделяются на следующие виды: опытного ремонта; установочной ремонтной серии; установившегося серийного или массового ремонтного производства.

Ремонтные размеры — размеры, установленные для ремонтируе­мой детали или для изготовления новой детали взамен изношенной, отличающихся от аналогичных размеров детали по рабочему чертежу. Ремонтные размеры подразделяются на категорийные (для опреде­ленной категории ремонта) и пригоночные (с учетом припуска на пригонку детали «по месту»).

Производственный процесс ремонта оборудования — совокупность действий, в результате которых восстанавливается работоспособность и исправность отдельных деталей, узлов, агрегатов или оборудования, машин в целом. Производственный процесс ремонта включает ос­новные, а также подготовительные и сопутствующие (доставка объектов ремонта, материально-техническое снабжение, контроль и сортировка деталей, контроль сборки объектов ремонта и испытание) технологические процессы.

Основной технический процесс ремонта — часть производственно­го процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта и его составных частей.

Организационные методы ремонта оборудования зависят от того, где (на каком предприятии) будет он производиться и какое количе­ство однотипного оборудования имеется на предприятии, которое это оборудование эксплуатирует (рис. 6.1).

Функционально-централизованные предприятия (подразделения) специализируются на выполнении ремонтов отдельных функцио­нальных систем оборудования, например гидравлических систем и агрегатов, входящих в них.

Предметно-централизованные предприятия специализируются на ремонте отдельных видов оборудования.

Разновидностью этой организационной формы ремонта является фирменный ремонт, когда ремонт осуществляется предприятием — изготовителем оборудования.

Если ремонт оборудования осуществляется на предприятии, экс­плуатирующем оборудование, то:

— к централизованному ремонту относится такая форма органи­зации, когда все виды ремонта осуществляет бригада отдела главного механика;

— децентрализованному ремонту относится выполнение всех ре­монтов силами ремонтных ячеек цехов, участков;

— смешанному методу относится такая организация ремонта, при которой контрольный (или капитальный и средний) ремонт осуществляет ОГМ, а средний и текущий или только теку­щий — силы цехов и участков.

При обезличенном ремонте детали после разборки и дефектации обезличиваются, т. е. не сохраняется их принадлежность конкретной единице оборудования.

При необезличенной форме ремонта на сборку поступают только отремонтированные детали с этого же оборудования. Заменяют лишь те детали, которые не подлежат восстановлению.

Агрегатный метод ремонта является формой обезличенного мето­да, его сущность состоит в том, что ремонт оборудования сводится к замене снятых сборочных единиц новыми или отремонтированными ранее. Снятые агрегаты поступают в ОГМ на ремонт (обезличенный или необезличенный) и в дальнейшем — на хранение на склад.

В основу этих методов положены принципы централизации и спе­циализации ремонтных работ.

Большой интерес для инженера-механика в настоящее время представляет опыт организации ремонта оборудования в промыш­ленности США, Англии, Франции и других стран.

По подсчетам Международного института эксплуатации и ремон­та, в американском машиностроении на каждые 10 производствен­ных рабочих приходится один ремонтник. Такой удельный вес ремон­тных рабочих в США объясняют следующие характерные черты организации ремонта: строгая централизация выпуска запасных частей; создание подрядных ремонтных организаций, специализированных на определенных видах оборудования или на определенном виде ре­монта; внутризаводская централизация и специализация ремонтных работ.

Кстати, предприниматели мелких и средних промышленных фирм США считают, что выгоднее заключать контракты со специа­лизированными фирмами, чем выполнять ремонтные работы самим. Такой подход к организации ремонта оборудования находит все боль­шее распространение и в других зарубежных странах.

Так, руководители французских предприятий считают, что по­скольку различные виды ремонтов носят периодический характер, то нет необходимости в постоянном персонале ремонтной службы пред­приятия, за исключением небольшой группы специалистов разных профессий. К ремонту выгоднее привлекать на договорных началах специализированные фирмы. Контракт в этом случае заключается с фирмой, выполняющей основные работы и являющейся генераль­ным подрядчиком. Она несет ответственность за качество, стоимость и сроки окончания ремонта, поручая специальные работы субпод­рядным организациям.

Вместе с тем специализация внутри эксплуатирующего предприятия остается ведущим направлением рациональной организации ремонтных работ на предприятиях зарубежных фирм. В промышленности Англии, Франции и Италии специализация ремонтно-технического обслужи­вания на крупных и средних предприятиях сопровождается центра­лизацией работ в ремонтно-механических цехах и ликвидацией в производственных цехах ремонтных подразделений.

Выбор того или иного метода организации ремонтных работ зави­сит от конкретных условий и возможностей системы материально-технического снабжения предприятия, количества и межвидового со­става парка его технологического и вспомогательного оборудования, финансового положения. Однако при этом следует учитывать ряд преимуществ и недостатков методов.

Необезличенный ремонт оборудования при бригадной форме организации труда доступен для условий малых предприятий, но он характеризуется наиболее низкой производительностью труда и вы­сокой стоимостью.

Обезличенный метод ремонта позволяет специализировать ремон­тных рабочих на ремонте отдельных узлов и сборочных единиц, что повышает производительность труда, но он эффективен лишь при значительных партиях ремонтируемых изделий.

Весьма эффективным, особенно для условий средних и малых предприятий, является агрегатный метод ремонта. Но для успешной реализации этого метода необходим обменный фонд сборочных единиц, агрегатов, величина которого (Но) в общем случае формируется из технологических (Нт), транспортных (Нтр), страховых (Нстр) и теку­щих (Нтек) запасов и определяется по зависимости

где А — количество одинаковых агрегатов в машине, шт.; М — коли­чество машин, в которые входит данный агрегат, шт.; То — время обо­рачиваемости агрегата с учетом его ремонта и транспортирования, ч; Тп — планируемая средняя наработка машин в течение года, ч; Та — ресурс агрегата, ч; Ко = 1,0—1,3 — коэффициент, учитывающий воз­можные отклонения ресурса по времени оборачиваемости агрегата.

При известном количестве (М) оборудования, запланированном для ремонта в предстоящий год, величина его оборотного фонда (Но) при нормативном времени простоя оборудования в ремонте (в днях) (t) определяется по зависимости

Рекомендуется принимать оборотный фонд примерно равным 2— 4% количества ежегодно ремонтируемого оборудования.

Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность работ, выполняемых в определенной последовательно­сти. На рис. 6.2 представлена структура технологического процесса ремонта оборудования.

 

Ремонтная документация

В состав ремонтных документов входят: общее руководство по ремонту (среднему или капитальному); руководства по среднему, ка­питальному ремонту; общие технические условия на капитальный и/или средний ремонт; ремонтные чертежи; каталог деталей и сбо­рочных единиц; нормы расхода запасных частей по каждому виду ре­монта; ведомость документов для ремонта.

Общее руководство по ремонту составляют тогда, когда общие указания по организации и технологии ремонта, а также общие тех­нические требования к ремонту изделий данного класса, подкласса или группы (например, подъемников) целесообразно изложить в от­дельном документе, исключив указанные сведения из руководства по ремонту изделий данного конкретного наименования.

Общее руководство должно включать такие разделы, как:

— организация ремонта;

— приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда;

— демонтаж и последующая разборка;

— организация дефектации;

— ремонт типовых деталей, соединений и сборочных единиц;

— сборка, монтаж и испытание изделия после его ремонта на мес­те эксплуатации;

— защитные покрытия, консервация; маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Руководства по капитальному и/или среднему ремонту изделий конкретного наименования составляют в следующих случаях:

— когда технически возможно и экономически целесообразно предусматривать ремонт изделия;

— если структурой ремонтного цикла эти виды ремонта предус­матриваются и когда в соответствии с принятой на эксплуати­рующем изделие предприятии системой ремонта предусматри­ваются ремонты этого изделия.

Руководство по капитальному ремонту должно включать следую­щие разделы: организация ремонта; приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда; демонтаж с объекта и последующая разборка; подготовка к дефектации и ремонту; технические требования (усло­вия) на дефектацию и ремонт; ремонт деталей и неразъемных состав­ных частей:

— сборка составных частей;

— модернизация;

— сборка, регулирование и настройка изделия;

— испытания, проверка и приемка после ремонта;

— монтаж и испытание на объекте;

— покрытия, смазка и консервация;

— маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Технические условия на ремонт составляют в тех же случаях, что и руководства по ремонту. Они должны содержать такие разделы, как:

— общие технические требования;

— специальные требования к составным частям;

— модернизация;

— требования к собранному изделию;

— контрольные испытания;

— покрытия и смазка, консервация;

— маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Ремонтные чертежи разрабатываются в тех случаях, когда ремонт заменой на основе взаимозаменяемости изношенных составных частей новыми (исправными) технически невозможен или экономи­чески нецелесообразен.

К ремонтным относят чертежи, предназначенные для ремонта де­талей, сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированного изделия, изготовления дополнительных ремонтных деталей и деталей с ремонтными размерами.

Каталог деталей и сборочных единиц составляют в случаях, когда во время эксплуатации предусмотрены неоднократные ремонты изде­лия и связанные с ними заказы запасных частей, дополненных к пре­дусмотренным в комплектах ЗИП.

Каталог должен содержать перечень и иллюстрации всех сборочных единиц и деталей, сведения о расположении и количестве деталей и сборочных единиц в изделии, сведения о материале, из которого изго­товлены детали, сведения о взаимозаменяемости и конструктивных особенностях деталей и сборочных единиц.

Нормы расхода запасных частей и материалов составляют в виде ведомостей и на основе нормативов или расчетов.

Оформление ремонтных документов выполняется по требованиям стандартов ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП.

 

Планирование и организация ремонта оборудования

Эффективность восстановления утраченной работоспособности обо­рудования определяется содержанием и качеством выполнения на пред­приятии ряда организационно-технических мероприятий, которые включают организационную, технологическую, конструкторскую и ма­териальную подготовку ремонтно-восстановительных работ [9, 15].

В организационную подготовку входит следующее:

— учет и паспортизация эксплуатируемого оборудования;

— учет и анализ работы и простоя оборудования;

— систематическое изучение и анализ характера и причин выхода из строя отдельных деталей;

— внедрение правил технической эксплуатации оборудования;

— определение целесообразности капитального ремонта оборудо­вания;

— выбор наиболее эффективных организационных методов ре­монта оборудования.

Целесообразность проведения капитального ремонта оборудова­ния определяется рядом критериев. Наиболее обобщенными и объек­тивными являются технико-экономические критерии целесообраз­ности проведения капитального ремонта.

В практике обычно считают нерентабельным капитальный ре­монт, расходы на который Скр равняются стоимости новой машины Снм или превышают ее, т. е.

Однако результаты такого сопоставления не могут быть достаточ­ным основанием для отказа от капитального ремонта, так как при этом не учитывается:

а) неамортизированная часть стоимости, снимаемой с эксплуата­ции машины, если она не прослужила нормативного срока;

б) расходы на ее демонтаж;

в) затраты, связанные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины.

С учетом этого условие целесообразности проведения капитально­го ремонта имеет вид

где Сд — расходы на демонтаж старой машины; См — затраты, связан­ные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины; Снс — не­амортизированная часть стоимости старой машины; Слс — ее ликви­дационная стоимость.

И это уравнение не является окончательным при определении це­лесообразности ремонта или списания старой машины и замены ее новой, так как в этом случае не учитывается производительность ма­шины П и себестоимость единицы продукции С, производимой на них, т. е. не учитывается условие:

При этом должна учитываться та производительность старой ма­шины, которая может быть получена в результате ее модернизации в процессе ремонта. То же относится и к себестоимости продукции, которая при этом может быть достигнута.

Дополнительным условием при этом является

т. е. соотношение удельных затрат, связанных с приобретением, мон­тажом и вводом в эксплуатацию новой машины, и удельных затрат на капитальный ремонт.

Технологическая подготовка включает разработку типовых или единичных технологических процессов ремонта оборудования, в ко­торых должны быть заложены рациональная последовательность тех­нологических операций, прогрессивные способы и оптимальные ре­жимы ремонта деталей, предусмотрены доступные, но надежные приспособления, инструмент и подъемно-транспортные средства.

Конструкторская подготовка включает разработку:

— чертежей быстроизнашивающихся сменных деталей, изготовле­ние которых возможно силами предприятия;

— ремонтных чертежей деталей;

— чертежей и иной технической документации на модернизацию оборудования в процессе ремонта;

— чертежей на приспособления, оснастку, средства механизации различных операций.

Материальная подготовка включает меры по своевременному по­лучению или изготовлению запасных частей оборудования, снабже­нию материалами, инструментом, приспособлениями.

Планирование ремонта оборудования выполняется в соответствии с принятой на данном предприятии системой технической эксплуа­тации.

 


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2019 год. Все права принадлежат их авторам!