Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Транспортирование, хранение и документация



9.1 Рельсы транспортируют железнодорожным, автомобильным, речным или морским видами транспорта при соблюдении правил перевозок, действующих на соответствующем виде транспорта.

9.2 Погрузку и крепление рельсов проводят в соответствии с техническими условиями размещения и крепления грузов, утвержденными соответствующими федеральными органами исполнительной власти.

9.3 Отгружаемая партия рельсов должна сопровождаться паспортом по ГОСТ 2.601, содержащим:

- наименование или условное обозначение предприятия-изготовителя;

- обозначение настоящих технических условий;

- тип рельсов;

- категорию рельсов;

- категорию по ударной вязкости;

- класс точности изготовления профиля рельсов;

- класс прямолинейности рельсов;

- класс качества поверхности рельсов;

- марку стали;

- отпечатки или описание приемочных знаков владельца инфраструктуры железнодорожного транспорта и описание маркировки рельсов краской;

- количество рельсов с указанием длины, массы и номеров плавок;

- результаты приемо-сдаточных испытаний;

- дату оформления паспорта;

- номер вагона или другого транспортного средства;

- наименование и адрес покупателя;

- номер заказа (договора).

Документ о качестве рельсов должен быть подписан службой технического контроля предприятия-изготовителя и представителем уполномоченного подразделения владельца инфраструктуры железнодорожного транспорта.

9.4 При погрузке и транспортировании не допускается повреждение рельсов.

Не допускается падение рельсов с высоты более 1 м. Рельсы, упавшие с высоты более 1 м, считают не соответствующими требованиям настоящих технических условий.

9.5 При хранении рельсы должны быть уложены таким образом, чтобы не возникали деформация и ухудшение прямолинейности рельсов.

 

Гарантии изготовителя

10.1 Предприятие-изготовитель в соответствии с законодательством Российской Федерации гарантирует соответствие рельсов требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем требований настоящих технических условий в части условий разгрузки и хранения рельсов.

10.2 Гарантийные обязательства определяют в соглашении (договоре) на поставку рельсов между изготовителем и потребителем.


Приложение А

(рекомендуемое)

Схема и примеры условного обозначения рельсов при заказе

 

При заказе рельсов следует использовать схему, приведенную на рисунке А.1, и примеры условного обозначения рельсов.



Рельс Х – Х – Х - Х – Х – Х – Х – Х – Х – Х – Х – Обозначение настоящих технических условий  
                        Наличие болтовых отверстий  
                       
                      Класс качества поверхности  
                     
                    Класс прямолинейности  
                   
                  Класс профиля  
                 
                Длина рельса  
               
              Марка стали  
             
            Класс прочности  
           
Категория ударной вязкости  
           
        Назначение рельса  
       
      Тип рельса  
     
                           

 



Рисунок А.1 – Схема условного обозначения рельсов при заказе

 

Примеры условного обозначения для рельсов:

- типа Р65, назначения СС, высшей категории по ударной вязкости (KCU 25), класса прочности ДТ350, из стали марки К76Ф, длиной 25 м, класса профиля X, класса прямолинейности А, класса качества поверхности Е, с тремя болтовыми отверстиями на обоих концах рельса:

Рельс Р65 – СС - KCU 25 – ДТ350 – К76Ф – 25 – Х – А – Е – 3/2 – ТУ 0921-231-01124323-2014;

- типа Р65, назначения СС, высшей категории по ударной вязкости (KCU 25), класса прочности ДТ350, из стали марки К76Ф, длиной 25 м, класса профиля Х, класса прямолинейности А, класса качества поверхности Е, без болтовых отверстий:

Рельс Р65 – СС - KCU 25 – ДТ350 – К76Ф – 25 – Х – А -Е – 0 - ТУ 0921-231-01124323-2014;

 

- типа Р65, общего назначения, первой категории по ударной вязкости (KCU 15), класса прочности ДТ350, из стали марки К76Ф, длиной 25 м, класса профиля Y, класса прямолинейности В, класса качества поверхности Р, с тремя болтовыми отверстиями на одном конце рельса:

Рельс Р65 – KCU 15– ДТ350 – К76Ф – 25 – Y – В - Р – 3/1 - ТУ 0921-231-01124323-2014;

 


 

Приложение Б

(обязательное)

Размеры рельсов, используемые для построения прокатных калибров

 

 

Рисунок Б.1 – Рельсы типа Р50

 

 

 

Рисунок Б.2 – Рельс типа Р65

 

 

Рисунок Б.3 – Рельс типа Р65К

 


Приложение В

(обязательное)

Схема контроля отклонений от прямолинейности

Таблица В.1

  Элементы рельса, подлежащие контролю отклонений от прямолинейности  
  1 Переходная зона – участок рельса длиной 1,5 или 2,0 м на расстоянии 1,0 м от торца рельса   2 Основная часть – часть рельса за вычетом участков длиной 2,0 м от торцов рельса   3 Рельс в целом   4 Конец рельса «Е»- участок рельса длиной 1,5 или 2,0 м от торца рельса.  
  Расположение точек контроля прямолинейности  
  1 Контроль отклонения прямолинейности по поверхности катания головки в вертикальной плоскости   2 Контроль отклонения прямолинейности по боковым граням головки в горизонтальной плоскости (на 5 - 10 мм ниже точки сопряжения выкружки и боковой грани)  

 

 

Таблица В.2

Элемент рельса Направление контроля Схема измерения отклонений от прямолинейности рельсов
Основная часть рельса В горизонтальной и вертикальной плоскости
Конец рельса В вертикальной плоскости если е > 0, то F > 0,6 м
В горизонтальной плоскости  
Переходная зона В горизонтальной и вертикальной плоскости
Рельс в целом Кривизна в вертикальной и горизонтальной плоскостях По 8.3

 

Таблица В.3

Контроль скручивания
  Схема контроля скручивания рельса  
* Знак «Δ» обозначает допустимое значение скручивания рельса в соответствии с п.5.6.

 

 


Приложение Г

(обязательное)

Шаблоны для контроля размеров и формы поперечного сечения рельсов, размеров и расположения болтовых отверстий

 

Г.1 Характерные точки и размеры поперечного сечения рельсов для построения шаблонов показаны на рисунках Г.1 и Г.2 и в таблице Г.1.

Г.2 Шаблоны для контроля размеров и формы рельсов и болтовых отверстий показаны на рисунках Г.3 – Г.16, перечень шаблонов приведен в таблице Г.2.

П р и м е ч а н и е - На рисунках буквой Z обозначен зазор, как правило, между шаблоном и характерными точками.

Рисунок Г.1 – Характерные точки контроля предельных отклонений поперечного

сечения рельсов

 

 

 

Рисунок Г.2 – Характерные размеры поперечного сечения рельсов для построения шаблонов

 

 

Обозначение размера по рисунку Г.2 Р50 Р65 Р65К
I 45,70 49,10 53,60
II 70,24 73,00 75,00
III 14,00 14,00 20,30
IV 136,60 164,30 156,70
V 71,59 74,59 75,00
VI 29,14 29,80 28,70
VII 67,26 85,74 85,56
VIII 93,50 117,71 117,65
IX 102,65 124,68 124,73
X 1,28 1,81 1,81
XI 16,36 20,62 20,62
XII 45,00 45,00 45,00
XIII 2,15 3,09 2,83
XIV 9,66 12,07 11,83
XV 24,01 24.52 24,72
XVI 20,91 22,57 22,57
XVII 15,75 18,72 18,72
XVIII 1,40 1,70 4,00

 

 

Таблица Г.2 – Перечень шаблонов

Номер рисунка Наименование шаблона
Рисунок Г.3 Шаблоны контроля высоты рельса
Рисунок Г.4 Шаблон контроля отклонения профиля поверхности катания головки рельса от номинального расположения
Рисунок Г.5 Шаблон контроля ширины головки рельса
Рисунки Г.6 Шаблоны контроля несимметричности рельса
Рисунок Г.7 Шаблон контроля толщины шейки рельса
Рисунок Г.8 Шаблон контроля ширины подошвы рельса
Рисунок Г.9 Шаблоны контроля высоты пера подошвы
Рисунок Г.10 Шаблоны контроля высоты шейки рельса
Рисунок Г.11 Шаблон контроля расположения болтовых отверстий в горизонтальной плоскости
Рисунок Г.12 Шаблон контроля расположения болтовых отверстий в вертикальной плоскости
Рисунок Г.13 Шаблон контроля диаметра болтовых отверстий
Рисунок Г.14 Шаблон контроля фасок болтовых отверстий
Рисунок Г.15 Шаблон и схема контроля скручивания концов рельсов
Рисунок Г.16 Шаблон контроля выпуклости основания подошвы

 

 

Рисунок Г.3 – Шаблоны контроля высоты рельса

 

H – высота рельса;

B – ширина подошвы рельса;

0 – точка на поверхности катания головки, максимально удаленная от основания подошвы рельса;

tmax, tmin – максимальный и минимальный допуски высоты рельса;

Знак «+» означает, что шаблон должен проходить по высоте рельса, либо проходить без зазора;

Знак «–» означает, что шаблон не должен проходить по высоте рельса, либо проходит без зазора.

 

 

Рисунок Г.3, лист 2

 

tmax – максимальный допуск ширины головки рельса;

Х = VI + XVIII + максимальный допуск отклонения формы поверхности катания от номинальной;

Y = VI + XVIII – минимальный допуск отклонения формы поверхности катания от номинальной;

Знак «+» обозначает, что шаблон должен касаться точек 1 и не касаться поверхности катания головки;

Знак «–» обозначает, что шаблон должен касаться поверхности катания головки и не касаться или может касаться точек 1.

 

 

Рисунок Г.4 – Шаблон контроля отклонения профиля поверхности катания головки рельса от номинального расположения


tmax, tmin – максимальный и минимальный допуски ширины головки рельса;

Знак «+» означает, что шаблон должен касаться точек 1 и не касаться или может касаться точек 3;

Знак «–» означает, что шаблон должен касаться точек 3 и не касаться или может касаться точек 1.

Рисунок Г.5 – Шаблон контроля ширины головки рельса

 

Рисунок Г.6 – Шаблоны контроля несимметричности рельса

 

B – ширина подошвы рельса;

tmax, tmin – максимальный и минимальный допуски отклонения профиля от симметричности;

Знак «+» означает, что шаблон должен касаться головки и не касаться или может касаться торца фланца подошвы рельса;

Знак «–» означает, что шаблон должен касаться торца фланца подошвы рельса и не касаться или может касаться головки.

 

Рисунок Г.6, лист 2


 

e – толщина шейки рельса;

tmax, tmin – максимальный и минимальный допуски толщины шейки рельса;

Знак «+» означает, что шаблон должен плотно проходить или проходить с зазором;

Знак «–» означает, что шаблон должен плотно проходить или не проходить.

 

 

Рисунок Г.7 – Шаблон контроля толщины шейки рельса

 

B – ширина подошвы рельса;

tmax, tmin – максимальный и минимальный допуски ширины подошвы рельса;

Знак «+» означает, что шаблон должен плотно проходить или проходить с зазором;

Знак «–» означает, что шаблон должен плотно проходить или не проходить.

 

 

Рисунок Г.8 – Шаблон контроля ширины подошвы рельса

 

 

m – высота пера подошвы рельса;

tmax, tmin – максимальный и минимальный допуски высоты пера;

Знак «+» означает, что торец фланца подошвы рельса должен касаться шаблона;

Знак «–» означает, что торец фланца подошвы рельса не должен касаться шаблона.

 

Рисунок Г.9 – Шаблоны контроля высоты пера подошвы

 

tmax, tmin – максимальный и минимальный допуски высоты шейки;

Знак «+» означает, что шаблон должен касаться поверхностями уклонов подошвы и головки и не касаться точек 6, 7, 8 поверхности шейки или может касаться;

Знак «–» означает, что шаблон должен касаться точек 6, 7, 8 поверхности шейки и не касаться или может касаться поверхностями уклонов подошвы и головки.

Рисунок Г.10 – Шаблоны контроля высоты шейки рельса

 

 

 

ln –расстояние до болтового отверстия

(n – номер болтового отверстия).

 

Рисунок Г.11 – Шаблон контроля расположения болтовых отверстий

в горизонтальной плоскости

 

 

B – ширина подошвы рельса;

t – верхнее и нижнее допускаемое отклонение расположения болтового отверстия.

 

Рисунок Г.12 - Шаблон контроля расположения болтовых отверстий

в вертикальной плоскости

 

 

 

Рисунок Г.13 - Шаблон контроля диаметра болтовых отверстий

 

 

 

Рисунок Г.14 – Шаблон контроля фасок болтовых отверстий

 

 

1 – поперечное сечение рельса на расстоянии 1 м от торца;

2 – шаблон;

3 – поперечное сечение на конце рельса;

b – номинальная ширина подошвы рельса;

c – расстояние между опорами.

 

Примечания

1 Диаметр опор – 20 мм.

2 Межосевое расстояние между опорами c для рельсов типа Р50 составляет 110 мм, для рельсов типа Р65, Р65К и Р75 – 130 мм

3 Нормы по скручиванию концов рельсов в п. 8.5.2 рассчитаны по соотношению 0,0035·с.

 

Рисунок Г.15 – Шаблон и схема контроля скручивания концов рельсов

 

 

 

Δ – допускаемая выпуклость основания подошвы (см. таблицу 4)

B – ширина подошвы рельса

 

Рисунок Г.16 – Шаблон контроля выпуклости основания подошвы

 


Приложение Д

(обязательное)


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2018 год. Все права принадлежат их авторам!