Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Энергосбережение при производстве кирпича



 

Анализ энергопотребления в производстве керамического кирпича показывает, что снижение затрат топлива на его выпуск возможно по нескольким направлениям. Прежде всего – это организация массового производства поризованной пустотелой керамики, что позволит снизить затраты топлива на 15 %.

В 2005 г. в ОАО “Радошковичский керамический завод” по технологии, разработанной специалистами УП “НИИСМ”, освоено производство эффективных пустотелых керамических блоков с поризованным черепком, теплопроводность которых приближается к ячеистому бетону. В 2006 г. начата реализация программы расширения производства пустотелой поризованной стеновой керамики, предусматривающей организацию ее выпуска на Минском заводе стройматериалов, Обольском керамическом заводе и в акционерном обществе “Керамика” в Витебске.

Второе направление – повышение пустотности, что снижает материалоемкость и, соответственно, затраты топлива на обжиг. И третье – реконструкция туннельных печей с устройством газонепроницаемых корпусов на всех предприятиях.

Поризованные керамические блоки отличаются от традиционного керамического кирпича особой структурой материала. Множество крохотных пор в самой массе пустотелого керамичес­кого кирпича делает его плотность на 30% ниже, а теплотехнические характеристики - вдвое выше, чем обычного пустотелого.

Легкий за счет снижения плотности и достаточно прочный для стро­ительства многоэтажных зданий с несущими стенами материал дает возможность производить крупноформатные блоки, которые по раз­меру превосходят обычный кирпич в несколько раз (до 15 штук обыкновенного стандартного кирпича). Использование таких блоков существенно сокращает количество «мостиков холода» и приводит к значительному теплосберегающему эффекту. Зачастую использование поризованной керамики исключа­ет необходимость дополнительной теплоизоляции стен. Благодаря этим качествам, поризованную керамику нередко называют «теплой».

Кроме того, данный материал значительно улучшает звукоизолирующие свойства стен и перегородок. «Воздушные» стены позволяют упростить конструкцию фундаментов, благодаря чему достигается существенное сокращение средств (до 60 %), используемых для их возведения. В целом, здания и сооружения, созданные из поризованной керамики, экологически чисты, комфортны, экономичны и долговечны.

В Западной и Центральной Евро­пе выпуск поризованной керамики под торговыми марками Poroton, Thermopor, Porotherm составляет 70-80 % от общего объема производства керамических стеновых материалов. В России крупно­размерные поризованные бло­ки выпускает предприятие «Победа/Knauf» в Санкт-Петербурге. Пустотность блоков - 45 %, об­щая плотность - 770-1000 кг/ м2, коэффициент теплопроводности - 0,17 - 0,26 Вт/м°С.



Технология поризации керамического черепка для получения стеновой керамики с высокими теплозащитными свойствами широко использу­ется в мировой практике в течение нескольких десятилетий. При подготовке сырья в него добавляются в качестве поризующих добавок гранулированные органические мате­риалы - отходы различных производств, опилки. Лучшим и наибо­лее распространенным поризатором является вспененный полистирол с размером гранул до 3 мм. В Беларуси в качестве местных выгорающих добавок в производстве керамики могут использоваться: торф, опилки, щепа, лисья, солома.

На этапе обжига добавки выгорают, а на их месте образуются воздушные поры. Получаемые изделия отличаются улучшенными теплозащитными свойствами. Коэффициент теп­лопроводности находится в пределах от 0,14 до 0,26 Вт/м°С при общей плотности от 600 до 1000 кг/м2 и механической прочности от 5 до 15 МПа. Низкая теплопроводность обусловлена высокой пустотностью изделий, рациональной конфигурацией и расположением пустот, а так­же пористостью черепка за счет введения выгорающих добавок.

При этом производство поризованной керамики в основном направ­лено на выпуск крупноразмерных керамических блоков.

 

 

Рис. 2. Образцы стеновых материалов из поризованной керамики

зарубежных производителей

 

Учитывая современные тенденции на повышение долговечности зданий и сооружений, снижение затрат на содержание фасадов, повышение термического сопротивления ограждающих конструкций, становится очевидным, что в дальнейшем одним из приоритетов в строительстве должно быть направление на создание долговечных жилых до­мов с высокими потребительскими свойствами.



Для осуществления этого замысла предусмотрено увели­чение объемов производства пусто­телых поризованных блоков с постепенным расширением их номенк­латуры и размерного ряда. Запланированы организация производства данных стеновых материалов на ОАО «Минский ЗСМ», ОАО «Ке­рамика» в Витебске, КПУП «Обольский керамический завод» и уве­личение объемов производства на ОАО «Радошковичский керамический завод», где поризованные ке­рамические блоки выпускаются с 2005 года.

На первом этапе на перечислен­ных предприятиях планируется организация производства ке­рамических поризованных бло­ков форматом 2-5 NF (NF - единица, равная размеру стандартного кирпича (250x120x65 мм). Второй этап предполагает переход на выпуск крупноформатных изде­лий размером более 5 NF.

Опыт внедрения энергосберегающих мероприятий на предприятии ОАО “Керамин” показал, что обжиг кирпича в туннельной печи с газонепроницаемым корпусом способствует значительному снижению расхода топлива 145,4 кг у.т. (при среднем расходе топлива на производство кирпича в 2006 г. 204,4 кг у.т. на тысячу штук). Кроме того, здесь выпускают кирпич с пустотностью 42 %. Эти факторы обеспечили снижение затрат топлива по сравнению со средним по отрасли уровнем на 40 %.


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2017 год. Все права принадлежат их авторам!