Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Энергоэффективные технологии производства извести



Виктор Бильдюкевич Энергосберегающая технология производства извести из рыхлого мела // Архитектура и строительство25.06.2007

Известь также является одним из самых энергозатратных продуктов. В балансе энергоресурсов в системе Минстройархитектуры на ее долю приходится 10,7 % общего объема потребления.

Для производства извести в Беларуси существуют большие запасы мела, характеризующегося достаточно высоким содержанием СаСО3, но имеющего высокую карьерную влажность и весьма низкую прочность. К сожалению, камнеподобным сухим карбонатным сырьем, которое можно было бы обжигать на кальциевую известь в высокоэкономичных шахтных печах, республика не располагает.

Действующая технология производства извести предопределена рыхлостью и влажностью сырья. Обжиг его производится во вращающихся печах так называемым “мокрым” способом, который имеет два весьма существенных недостатка:

– высокий удельный расход топлива на единицу продукции;

– качество выпускаемой извести, имеющей малую, не превышающую 75 % активность, низкое.

В то же время по химическому составу сырье хорошее. Содержание в нем карбоната кальция дает возможность получить известь первого сорта активностью 90 % и более. Однако из-за несовершенства технологии ведущие известковые заводы страны в Волковыске и Гродно выпускают более 90 % извести третьего сорта.

На сегодняшний день в стране затрачивается 280–320 кг условного топлива на производство 1 т извести 2–3-го сорта. Это в два раза больше, чем при обжиге сухого прочного кускового известняка в современных шахтных печах. Для отечественного сырья с влажностью от 25 до 30 % технически достижимый удельный расход условного топлива составляет 180–200 кг на 1 т извести второго сорта. Как видно, в реальности энергозатраты в 1,5–2,0 раза выше.

Дело в том, что в принятом у нас “мокром” способе к влажному природному сырью в процессе производства добавляют воду, которую затем нужно испарять, затрачивая дополнительное топливо. При выпуске 1 т извести во вращающейся печи из мелового шлама влажностью 44% приходится испарять до 1,3 т воды: 600 кг природной влаги сырья и 700 кг добавленной при роспуске мела в меловой шлам. Только на это дополнительно уходит 30% топлива.

Кроме того, высокий удельный расход тепла при обжиге минерального сырья во вращающейся печи вызван тем, что обжигаемый материал занимает лишь 10 % объема и сечения печи, что не способствует интенсивному теплообмену из-за плохого контакта греющего газа с материалом. В результате расход топлива возрастает, а уровень декарбонизации сырья низкий.



К тому же для вращающихся печей из-за отсутствия тепловой изоляции характерен высокий (18–20 %) выход тепла в окружающую среду – в 2–3 раза больший по сравнению с печами других конструкций. Во вращающихся печах происходит также дополнительное измельчение материала, это вызывает повышенный пылевынос из печи и снижает экономичность. Что касается производства порошковой извести, то после обжига мела во вращающихся печах полученную комовую известь размалывают в энергоемких шаровых мельницах, в которых до 40 % энергии уходит на внутреннее трение и нагрев размалываемого материала.

Таким образом, существующая технология, которой более 40 лет, и ее техническое обеспечение устарели по двум основным критериям – качеству выпускаемой продукции и удельному расходу энергоносителей. Это и явилось толчком к созданию новой, свободной от этих недостатков технологии производства извести.

“Сухой” способ производства извести на вращающихся печах.

В Беларуси имеется девять вращающихся печей для обжига извести “мокрым” способом из мелового карбонатного сырья:

– 5 печей 3,6х110 м, ОАО “Красносельскстройматериалы”;

– 2 печи 3,6х92–100 м, ОАО “Гродненский КСМ”;

– 1 печь 3,6х1210 м, ОАО “Любанский КСМ” (на консервации);

– 1 печь 3,2х80 м, ОАО “Забудова”.

В процессе работы над энергосберегающей технологией специалистами УП «НИИСМ» проработаны и просчитаны все возможные варианты перевода действующих вращающихся печей с “мокрого” способа на “сухой”, при котором исходное природное сырье недоувлажняется до жидкотекущего состояния и соответственно не требует дополнительных энергозатрат для испарения добавленной воды.



Проработаны различные варианты перевода печей на “сухой” способ путем:

1) удлинения печей до 150 м с начинкой их необходимыми встроенными теплообменными устройствами;

2) строительства за печами дополнительных наружных теплообменных устройств;

3) превращения длинных печей в двухбарабанные с разным числом оборотов и начинкой их “холодной” части встроенными теплообменными устройствами;

4) достройки к действующим печам шахтных сушилок­дробилок;

5) начинки печей высокоэффективными встроенными теплообменными устройствами.

Специалистами УП «НИИСМ» было установлено, что наиболее оптимальным вариантом является перевод печей 3,6х110 м на “сухой” способ путем обустройства их высокоэффективными встроенными теплообменниками.

В настоящее время по “сухой” технологии работает вращающаяся печь 3,6х110 м на Белорусском цементном заводе в г. Климовичи. Экономия топлива составляет 15 %, завод устойчиво производит известь с более высокой активностью і80 % по сравнению с заводами, работающими по “мокрому” способу.


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2017 год. Все права принадлежат их авторам!