Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Электрооборудование аглофабрик и



Фабрик окомкования.

Агломашина.

Для выплавки чугуна в доменную печь следует загрузить ферросодержащее сырье. Чистую руду в домны не загружают, ее предварительно подвергают тому или иному виду окускования – агломерации или окомкованию. Окатыши являются более усовершенствованным вариантом агломерата. Окускование сырьевых материалов необходимо для обеспечения определенных свойств сырья: равномерность химического состава и физической формы, высокая механическая прочность, определенная газопроницаемость.

Металлургический цикл начинается с агломерационной фабрики. Агломерационную шихту, состоящую из рудной части, флюсов, возврата и топлива (коксика, антрацита), загружают на конвейерную агломерационную машину (аглоленту), зажигают сверху и спекают, просасывая через слой спекаемых материалов воздух.

Рис. 4.1. Технологический процесс агломерации.

 

В процессе агломерации исходные шихтовые материалы вначале усредняют по содержанию железа, затем дозируют, смешивают между собой и топливом (коксиком), увлажняют и расстилают слоем заданной толщины на непрерывно движущихся колосниках, которые перемещаются по кольцевому рельсовому пути. Через образованный слой шихтовых материалов продувается воздух с помощью мощных дымососов (аглоэксгаустеров) с целью полного выгорания коксика по всей толщине рабочего слоя и получения пористой структуры агломерата, необходимой для доменной плавки. На рис. 4.1 представлена схема технологического процесса агломерации. Здесь 1 – бункер; 2,11 – питатели; 3 – ленточный конвейер; 4 – барабанный смеситель; 5 – окомкователь; 6 – бункер-распределитель; 7 – зажигательный горн; 8 – лента агломашины; 9 – агломерат; 10, 12 – грохот; 14 – агловоз; 15 – газовый коллектор; 16 – газоочистка; 17 – эксгаустер; 18 – дымовая труба.

Современные агломашины имеют площадь поверхности спекания до 250 м2, производительность до 450 т/ч, скорость движения спекательных тележек 4-7,5 м/мин. Мощность приводного двигателя 85-100 кВт.

Основным узлом агломашины конвейерного типа является тележка, на которой укреплены колосники. Тележки перемещаются по направляющим рейкам. В конце горизонтального пути тележки опрокидываются, выгружая агломерат, и скатываются к головной части машины. Здесь специальные зубчатые колеса захватывают грузовые ролики тележки и, поднимая их, продвигая в голову машины. Аглолента приводится в движение барабаном через редуктор от электродвигателя постоянного тока.



На агломашине необходимо выдерживать соответствие между скоростью аглоленты и скоростью спекания, которая зависит от высоты слоя шихты, ее состава и влажности. Кроме того, скорость аглоленты должна быть согласована с работой подающего питателя. Точность поддержания скорости во всем диапазоне должна быть не хуже 5 %, диапазон регулирования скорости не менее 1:5. Указанным требованиям удовлетворяет электропривод постоянного тока, выполненный по системам Г-Д, ТП-Д.

Электропривод агломашины состоит из главного электродвигателя, обеспечивающего движения ленты, и тормозной электромашины, предназначенной для безударного спуска спекательных тележек с верхней ленты на нижнюю и устранения разрыва (зазора) между тележками. После включения главного двигателя ленты тормозная машина приводится спекательными тележками в движение и работает с ослабленным полем в режиме рекуперативного торможения.

Рис. 4.2. Тиристорный электропривод агломашины.

На рис. 4.2 представлена схема силовой части электропривода агломашины.

В начале работы контакты контакторов КМ1-КМ3 отключены; двигатели аглоленты М1 (85 кВт, 440 В, 510 об/мин) и питателей М3, М4 (5 кВт) неподвижны. Включается контактор КМ5 выбора зазоров.

Тормозная машина М2 (5 кВт, 440 В, 740 об/мин) подключена к тиристорному преобразователю UZ2 и работает в двигательном режиме, осуществляя выбор зазоров между отдельными тележками агломашины. В двигательном режиме М2 реле скорости KR запитывается током, генерируемым тахогенератором BR2. После выбора всех зазоров тормозной двигатель М2 останавливается, реле KR обесточивается и через систему контактов отключает контактор КМ5 и включает контакторы КМ1 – КМ3. Контактор КМ1 включает двигатель М1 привода аглоленты, а контактор КМ2 – двигатели питателей. Теперь тормозная машина М2 переходит в режим рекуперативного торможения. Величина тормозного момента должна поддерживаться постоянной независимо от скорости и нагрузки агломашины. Постоянство момента поддерживается путем сохранения постоянства тока в цепи якоря М2 за счет жесткой отрицательной обратной связи по току и гибким обратным связям по току и скорости, воздействующими на схему управления UZ2. Напряжение преобразователя UZ2 действует согласно с ЭДС двигателя М2. В схеме QF – автоматические выключатели; FA – токовые реле; ЗИ – задатчик интенсивности; AR – регулятор скорости; UA1, UA2 – задатчики тока; СИФУ – система импульсно-фазового управления; L – реакторы.



 

 

Рис. 4.4. Схема производства окатышей.

 

В последнее время агломерату предпочитают окатыши, представляющие собой более прочное и более однородное по размеру гранул металлургическое сырье. Схема производства окатышей с использованием тарельчатого окомкователя показана на рис. 4.3. Здесь: I – сушка; II – обжиг; III – охлаждение; 1 – бункер; 2 – сборный транспортер; 3 – смесительный барабан; 4 – бункер для бетонита; 5 – тарельчатый гранулятор; 6 – обжиговая машина; 7 – вентилятор; 8 – грохот.

В процессе окомкования шихтовые материалы после усреднения, дозирования и увлажнения подаются в гранулятор, где образуются окатыши заданных размеров. После этого окатыши передаются на конвейерную машину, где они подвергаются сушке, обжигу и охлаждению.

Конвейерная обжиговая машина подобна агломерационной, но отличается от неё тем, что зажигательный горн расположен не в начале ленты, а простирается на всю ее длину. На хвостовом участке окатыши продуваются воздухом, охлаждаются до 300 – 500 °С и затем подаются на грохот, где осуществляется отсев мелочи и формируется готовая продукция. Образовавшийся возврат направляется назад в шихтовое отделение.

В современных обжиговых машинах, как и в агломерационных, используется тиристорный электропривод постоянного тока, который обеспечивает плавное регулирование скорости тележек в диапазоне: 5:1 с постоянным моментом на валу главного привода; безударный спуск тележек, находящихся на звездочке загрузочной части привода, без разрыва между ними, автоматическое поддержание величины тормозного момента для безударного спуска обжиговых тележек, а также плавный пуск машины.

Для питания двигателей машины и питателей используются тиристорные преобразователи. Задатчиком скорости является сельсинный командоаппарат. Плавный пуск электродвигателя осуществляется задатчиком интенсивности.

 


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2017 год. Все права принадлежат их авторам!