Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Упрощённый расчёт и выбор по НТД элементов системы



Введение

 

Обосновать необходимость разработки и проектирования судовой системы либо части её согласно заданию на КР, обращая внимание:

на назначение проектируемой судовой системы или части (фрагмента) её;

на место системы в классе судовых систем вообще;

на предварительный состав и особенности её комплектации в свете классического понятия «судовая система»;

на цель и задачи разработки судовой системы и гидравлического расчёта её трубопровода;

на выбор определяющих параметров, характеризующих разрабатываемую системы или часть её (материал труб, критерии надёжности, степень резервирования, скорость w, температура t и давление P рабочей среды, приспособленность к агрегатированию, уровень автоматизации);

на особенности и преимущества агрегатного метода проектирования системы;

на требования к разработке монтажной схемы агрегата применительно к заданию на КР;

на цель и задачи КР вообще.

При написании введения необходимо стремиться к краткости и конкретности изложения материала на основе проработки соответствующих источников, раскрывающих особенности разработки предложенной судовой системы или части её и проектирования монтажной схемы агрегата согласно заданию на КР [3. 4, 5, 6, 7, 10, 11].

Разработка принципиальной схемы системы

Выяснив согласно заданию на КР наименование разрабатываемой системы или её части, студент должен приступить к разработке соответствующей принципиальной схемы. В задании на КР, как правило, задаётся фрагмент какой-либо судовой системы (топливная ГД и ВД, масляная и водяная ГД или ВД и т.д.), в редких случаях может быть и вся система (воздушная, газовыхлопа дизелей, балластная, осушительная) обычно не очень сложных по комплектации и разветвленности, входящих в неё трубопроводов. Примеры рекомендуемых фрагментов судовых систем (в частности, подсистем) для заданий КР приводятся в прил. 3.

Так как студентам предстоит слушать курс «Проектирование СДУ», где много внимания будет уделяться профессиональному проектированию судовых энергетических и прочих систем, разработанные ими фрагменты заданной в КР судовой системы в будущем они могут использовать при освоении новой дисциплины. В литературе же приводится масса примеров исполнения весьма упрощённых принципиальных схем систем различных вариантов и назначения [2, с. 80…104, 136…151, 167…170, 189… 193; 3, с. 57…64; 4, С. 149… 171; 5, с. 69…91; 9, с. 9…59].



Окончательно выбранный и согласованный с преподавателем вариант принципиальной схемы разрабатываемой судовой системы или фрагмента её должен быть выполнен в РПЗ на миллиметровке в обозначениях согласно источника [12]. Схема или её часть должна быть подробной в смысле указаний фасонных частей, путевых соединений и разнообразной арматуры для последующей разработки расчётной схемы трубопровода, подлежащего затем гидравлическому расчёту согласно заданию на КР.

 

Упрощённый расчёт и выбор по НТД элементов системы

Здесь надлежит в основном определить производительность обслуживающих судовую систему механизмов (насосов, сепараторов, гомогенизаторов и компрессоров) либо часовые (секундные) расходы воздуха и выпускных газов. Сказанное необходимо для последующего гидравлического расчёта трубопроводов соответствующих систем, представленного, как правило, в виде прямой задачи: заданы производительность (расход) и конструктивные элементы (размеры) трубы, и необходимо определить гидравлические сопротивления (либо напор) системы или фрагмента её.

Дадим некоторые рекомендации по оценке производительности механизмов и расходов рабочих сред судовых систем, хотя более квалифицированно и подробно это будет излагаться в курсе «Проектирование СДУ» (10-й семестр). Естественно, последнее сложно и не является целью данной КР, поскольку вышеуказанная дисциплина в части судовых систем ещё не освоена, а потому здесь не возбраняется пользоваться как эмпирическими расчётными зависимостями, так и многочисленными зарекомендовавшими себя на практике разработками фирм-изготовителей оборудования. Однако студенты должны хорошо знать комплектацию и принцип работы проектируемых ими систем или их фрагментов.

Удобно всё изложенное представить по отдельным разновидностям судовых систем и их трубопроводов. Студентам рекомендуется воспользоваться нижеприведё нным материалом только для той судовой системы, название которой приводи тся в задании на КР конкретному студенту.



Топливная система.Структура и комплектация этой системы предусматривает использование обычных товарных видов топлива как тяжёлых, так и лёгких сортов. Исходя из назначения, топливная система разделяется на четыре подсистемы: 1) приёма, хранения и перекачки; 2) очистки; 3) подачи к двигателям и 4) охлаждения форсунок.

Для каждой из указанных подсистем параметры механизмов могут быть найдены с учётом всех рекомендаций [9, с.13…17; 15, с. 225…229; РД 5Р. 4187-76 (схемы)].

Производительность каждого по сорту топлива топливоперекачивающего насоса, м3/ч,

Wтпн = (4…7) Ву / rт,

 

где (4…7) – запас насоса по производительности (большие значения для тяжёлого топлива); rт = 930…970 кг/м3 и rт = 830…880 кг/м3 – плотность соответстствующего сорта топлива; Ву = zg × ge × Ne – часовой расход топлива на главную установку (ГУ) СДУ, кг/ч; zg и Ne – количество и мощность согласно заданию на КР; ge – удельный эффективный расход топлива одним двигателем, необходимо выбрать для предварительно самостоятельно установленной марки двигателя [2, с. 183; 9, с. 10...11, 196..197; 15, с. 340...355], кг (кВт · ч).

Производительность топливоподкачивающего насоса для каждого сорта топлива и своего двигателя внутреннего сгорания (ДВС), м3/ч,

 

Wт под.н = kз × gе × Nе / rт,

 

где kз = 2,5…3,5 – регистровый запас по производительности насоса (большие значения для тяжёлых сортов топлива).

Производительность сепаратора (гомогенизатора), м3/ч,

 

Wст » Wгг = 24 × Ву / (tc × rт),

 

где tc = 4…8 ч и tc = 12…20 ч – время сепарации соответствующего сорта топлива (лёгкого и тяжёлого). Производительность указанных механизмов определяется, исходя из суточной потребности ГУ в топливе.

 

 

Производительность насоса охлаждения форсунок (эмпирическая формула), м3/ч [15],

Wо.ф. = kз × Ne × 10-4,

 

где kз = 3…10 – коэффициент запаса по производительности с учётом износа (меньшие значения для МОД).

Далее по соответствующим НТД выбрать типоразмеры насосов, данные которых занести в сводную таблицу (прил. 4), например, используя Прейскурант № 23-01 - насосы; РД - 5Р.4275-79 - сепараторы и др.

Масляная система. Исходя, из назначения, рассматриваемая система может быть разделена на следующие подсистемы: 1) приёма, перекачки и выдачи масла на берег; 2) очистки (регенерации) масла и 3) циркуляционные для ГД и ВД соответственно.

Для каждой из перечисленных подсистем производительности соответствующих механизмов могут быть определены с учётом рекомендаций [2, с. 152…159; 9, с. 17…21; 15, с. 234…238; РД 5Р. 4323-80 (схемы)].

Производительность маслоперекачивающего насоса, м3/ч,

 

Wмпн = gмпн × Ne ,

 

где gмпн = (1,8… 2) 10 –3 м3 / (кВт×ч) и gмпн = (2,5…4) 10 –3 м3 / (кВт×ч) – удельная подача масла маслоперекачивающего насоса для СОД и МОД соответственно; Nе – номинальная мощность одного двигателя, кВт.

Производительность сепаратора (эмпирические формулы), м3/ч [9],

 

для СОД Wсм = (0,35 × Ne + 200) 10 -3;

для МОД Wcм = (0,57 × Ne + 700) 10 -3.

 

Производительность соответствующего по назначению циркуляционного масляного насоса, м3/ч,

 

Wцмн = K3 × Jм × Ne / i,

 

где K3 = 1,5…2 – коэффициент запаса насоса по производительности с учётом износа; Jм = (6…14) 10 –3 м3 / (кВт×ч) – удельный расход масла в системе циркуляционной смазки (большие значения для МОД); Jм = (27… 35) 10 –3 м3 / (кВт×ч) – удельный расход масла в системе циркуляционного масляного охлаждения поршней МОД; Jм = (1,5…2,5) 10 –3 м3 / (кВт×ч) – удельный расход масла в системе смазки крейцкопфов; i – число одновременно работающих циркуляционных насосов в соответствующей системе смазки и охлаждения судовых двигателей.

По соответствующим НТД выбрать типоразмеры механизмов и занести их параметры в свободную таблицу оборудования (прил. 4), например, используя Прейскурант № 23-01 – насосы; РД 5Р.4275-79- сепараторы.

Система охлаждающей воды.Исходя из назначения этой системы можно выделить следующие основные её подсистемы: 1) пресной охлаждающей двигатель, воды (пресный закрытый контур) и 2) забортной охлаждающей воды (забортный разомкнутый или открытый контур).

Для каждой из перечисленных подсистем охлаждающей воды параметры в общем-то различных по производительности водяных насосов соответствующих контуров могут быть оценены с учётом нижеследующих рекомендаций [9, с. 21…25; 15, с. 241…248; РД 5Р.4235-89 (схемы)].

Производительность циркуляционного насоса пресного контура для одного двигателя (эмпирическая формула), м3/ч,

 

Wнпв = 0,0184 × Ne.

 

Производительность циркуляционного насоса охлаждения поршней двигателя пресной водой, м3/ч,

 

Wоп = gоп × Ne ,

 

где gоп = (40…55) 10 –3 м3 / (кВт×ч) – удельная производительность насоса пресной воды охлаждения поршней судового двигателя.

Производительность насоса охлаждения форсунок Wоф пресной водой обычно не превышает 8…12 м3/ч при напоре насоса 0,65 МПа.

Производительность циркуляционного насоса забортного контура одного двигателя, обслуживающего всю СДУ и ГУ, в частности, м3/ч,

 

Wнзв = gзв × Ne,

 

где gзв = (35…60) 10 –3 м3 / (кВт×ч) – удельная производительность насоса забортного контура; Ne – номинальная мощность одного двигателя, кВт.

По существующим НТД выбрать параметры соответствующих циркуляционных водяных насосов с занесением основных данных в свободную таблицу (прил. 4), используя, например, Прейскурант № 23-01 – насосы.

Система сжатого воздуха.Основными подсистемами, исходя изназначения рассматриваемой системы, являются подсистемы: 1) пускового воздуха ГД; 2) пускового воздуха ВД и 3) воздуха низкого давления для прочих нужд ГУ и судна (продувка, тифоны, хозбытнужды и т.д.).

В основном в КР в целях упрощения и соответствующей конкретности нас будут интересовать механизмы и оборудование подсистем пускового воздуха ГД или ВД, оценкой параметров которых мы и займёмся, исходя из следующих рекомендаций [2, с. 182, 191…195; 9, с. 9…13; 15, с. 248…251; РД 5Р.5134-83 (схемы)].

Часовой расход воздуха, необходимый для сгорания топлива и продувки в ГД или ВД, кг/ч,

Gв = aå × Lo × ge × Ne,

 

где aå = 3,2…3,7 для МОД и aå = 2,3…2,7 для СОД – суммарный коэффициент избытка воздуха МОД и СОД соответственно: Lo = 14,3 кг/кг – теоретически необходимое количество воздуха для сгорания 1 кг топлива; qe и Ne – эффективный расход топлива (кг/кВт×ч) и мощность номинальная (кВт) для выбранной самостоятельно студентом марки ГД или ВД с использованием рекомендаций [2, c. 183; 9, c. 10…11, 196…197; 15, c. 340…355].

Вместимость одного баллона пускового воздуха, м3 [9],

 

Vd = 1,8 × åVц + 2,

 

где åVц = p/4 × D2 × S × iц – суммарный объём всех цилиндров ГД или ВД;

D- диаметр цилиндра, м; S – ход поршня, м; iц – количество цилиндров одного соответствующего (или ВД) двигателя, шт.

Производительность компрессора пускового воздуха, м3/ч [9],

 

Wк = 48,6 × åVц + 38.

 

По соответствующим НТД необходимо выбрать типоразмеры баллона и компрессора пускового воздуха, занеся их данные в свободную таблицу (прил.4), например, используя ГОСТ 949-73, ГОСТ 9731-79 – баллоны; ГОСТ 24976 - 81 и РД 5Р.4492- 95 - компрессоры.

Балластно-осушительная система. Основными подсистемами рассматриваемой системы являются: 1) балластная для выравнивания крена и осадки судна и 2) осушительная для откачки воды из льяльных колодцев судна или из балластных цистерн, в роли которых часто используются опорожненные топливные танки.

Для каждой из перечисленных подсистем, как правило, применяются одинаковые типоразмеры центробежных водяных насосов, оценка производительности которых может быть проведена с учётом следующих рекомендаций [3, с. 57…60; 4, с. 165…171; 5, с. 87…88; РД 5.5270 - 85 (схемы)].

Производительность балластно-осушительного насоса находим из следующего выражения, м3/ч,

 

Wб,о = 3600 (p ×d2 / 4) ,

 

где w = 2 м/с – скорость забортной воды в трубопроводах системы;

d = 0,018 - внутренний диаметр балластно-осушительного трубопровода, м; Vбц = (0,08…0,12) Dп – ёмкость всех балластных цистерн на судне, м3; Dп – полное водоизмещение судна (студенту надлежит принять самостоятельно), т.

По соответствующим НТД выбрать марку балластно-осушительного насоса для рассчитанной выше его производительности и данные занести в таблицу (прил. 4), используя, например, Прейскурант № 23-01 – насосы.

Система газовыхлопа дизелей.Для последующего гидравлического расчёта газовыхлопных трубопроводов двигателей (ГД и ВД как МОД, так и СОД) необходимо определить внутренний диаметр газовыхлопа, для чего воспользуемся рекомендациями [2, с. 183, 188…191; 15, с. 265…267; РД 5Р.4257 - 88 (схемы)].

Объёмный секундный расход выпускных газов любого дизеля (ГД или ВД) может быть определён из выражения, м3/с,

 

Vг = (az × Lо + 1) ge × Ne × Rг · Тг / (3600 . Рг),

 

где az = 2,4…3,7 – суммарный коэффициент избытка воздуха, Lо = 14 кг/кг - теоретически необходимое количество воздуха для сгорания 1 кг топлива;

Rг = 0,287 кДж/ (кг . K) – газовая постоянная выпускных газов; Тг =530… 650 K – температура выпускных газов за турбокомпрессором (большие значения для СОД и ВОД); Рг – (125…140) 103 Па - давление выпускных газов в коллекторе; ge и Ne – cсоответственно удельный эффективный расход топлива (кг/ (кВт×ч) и номинальная мощность (кВт) для марки ГД и ВД, выбранной с использованием рекомендаций [2, с. 189, 9, с. 10…11, 196…197; 15, с. 340…355].

Cечение газовыпускной трубы двигателя, м2,

 

Fг = Vг / w,

 

где w = 25…50 м/с – скорость истечения выпускных газов дизеля (большие значения для СОД и ВОД).

Внутренний диаметр газовыпускного трубопровода двигателя (ГД или ВД), м,

d = dг = .

 

Гидравлический расчёт трубопровода

Гидравлический расчёт трубопроводов любых судовых систем является одним из основных вопросов при проектировании последних. Он служит основой для выбора внутренних диаметров труб, скоростей движения рабочих сред, производительности и напора гидравлических механизмов и компрессоров.

В основе гидравлического расчёта трубопроводов лежат приведённые ниже уравнения.

Уравнение неразрывности или сплошности, имеющее для участка или простого трубопровода i, i+1 следующий вид

 

fi . wI = fi+1 . wi+1,

 

где fi и fi+1 – площади соответствующих сечений трубы по концам простого трубопровода; wi и wi+1 - средние скорости движения среды в этих сечениях. Уравнение показывает на постоянство расхода среды в любом сечении участка, а потому величины скоростей будут обратно пропорциональны площадям сечений трубы: wi / wi+1 = fi+1 / fi. Последнее уравнение широко используется в гидравлическом расчёте трубопроводов. Уравнение Бернулли выражает закон сохранения энергии движущейся в простом трубопроводе среды и для соответствующих сечений участка и потока в нём относительно произвольно выбранной горизонтальной плоскости сравнения выглядит так:

 

где g . r . zi и g . r . zi+1 – геометрические давления на концах участка или простого трубопровода i, i+1, zi, zi+1 – высота расположения центров масс соответствующих сечений потока среды над плоскостью сравнения: Pi, Pi+1 – давления в центре этих масс: g – ускорение свободного падения: r - плотность среды потока: DRi, i+1 – потери давления на рассматриваемом участке, оценка которых и является главной целью гидравлического расчёта.

В общем случае при дальнейшем расчёте разветвлённого трубопровода любой судовой системы под DRi, i+1 , будем понимать некоторые обобщённые полные гидравлические потери давления в трубопроводах:

 

DR = DRт + DRм,

 

где DРт – потери на трение в прямых участках сложного трубопровода; DRм – потери в местных сопротивлениях этих всех участков.

В практике проектирования судовых систем вообще встречаются разнообразные случаи гидравлического расчёта трубопроводов. Однако в целях упрощения из-за ограниченных возможностей студент в своей КР может решить только прямую задачу, когда по известной производительности газогидравлического механизма в конечном итоге определяется гидравлическое сопротивление (падение давления) в разветвлённом трубопроводе соответствующей судовой системы.

Разработка расчётной схемы разветвлённого трубопровода. Независимо от выбранного метода гидравлического расчёта трубопровода необходимо начинать с вычерчивания расчётной схемы его с нанесением на неё механизмов, обслуживающих систему, путевых соединений, фасонных частей и соответствующей арматуры.

Трубопровод далее разбивают на отдельные участки (простые трубопроводы), в пределах которых величины расходов рабочих сред и внутренние диаметры труб постоянные. Участки обозначают двумя арабскими цифрами: 1-2, 2-3, 2-4 и т.д, первая цифра из которых указывает начало, а вторая – конец участка по ходу расчёта. Узловые точки магистрали, из которых расходятся простые трубопроводы, обозначаются римскими цифрами I, II, III и т.д.

Около каждого участка (простого трубопровода) на выносной тонкой линии с полочкой указывают диаметр и расход среды ( в числителе), а также длину участка и скорость среды (в знаменателе, т.е. под полочкой).

Кроме того, на схему наносят значения возвышений Z узловых расчётных точек под плоскостью сравнения (либо от основной, диаметральной и других плоскостей, либо от корпусного набора – флор, стрингеров, переборок).

Нумерация простых трубопроводов или участков арабскими цифрами в случае решения прямой задачи гидравлического расчёта разветвлённого (сложного) трубопровода начинается с самой отдалённой и ведётся по ходу расчёта в сторону размещения гидравлического механизма (компрессора, вентилятора или насоса, сепаратора, гомогенизатора).

Поскольку имеются некоторые особенности в методиках гидравлического расчёта разветвлённых трубопроводов и газоотвода рабочих, жидких и газообразных сред, остановимся на них раздельно.

Метод расчёта трубопровода жидких рабочих сред.Расчёттрубопроводов систем топлива, масла и воды, обслуживающих главные и вспомогательные механизмы СДУ, состоит в общем случае в определении: внутреннего диаметра трубопроводов (трубы) d, толщины стенки трубы s, падения давления в трубопроводе DР; напряжений, возникающих при компенсации тепловых удлинений трубопровода.

В помощь студенту при разработке расчётных схем разветвлённого трубопровода рекомендуются следующие НТД: РД 5Р.4187- 76 (топливная), РД 5Р.4323- 80 (масляная), РД 5Р.4235-77 (водяная СДУ) и РД 5. 5270- 85 (балластно-осушительная) [15, с. 260…263].

Внутренний диаметр трубопровода находится из выражения, м,

 

d = ,

 

где W – производительность соответствующего гидравлического механизма, м3/ч; w – средняя скорость движения жидкой рабочей среды в трубопроводах соответствующей системы (прил. 5), м/с.

Рассчитанный по этой формуле диаметр должен быть округлён (или приведён) до ближайшего стандартного условного прохода из следующего ряда [2, с. 346; ГОСТ 8032 - 84], мм: 20, 25, 32, 40, 50, 70, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100 и т.д.

При необходимости оценки наименьшей толщины стенки трубы рекомендуется учитывать требования Правил РМРС по соответствующим расчётным формулам, приводимым там [7].

Полные потери давления DР в разветвлённом трубопроводе, как известно складываются из потерь на трение от шероховатости внутренней поверхности трубы DРт и потерь в местных сопротивлениях трубопровода DРм (арматура, путевые соединения и фасонные части) на отдельных участках и оцениваются через сумму последних, т.е. как, Па,

 

DR = ,

 

где m – количество отдельных участков (простых трубопроводов) в разветвлённом трубопроводе соответствующей судовой системы (в каждом из участков расход постоянен); DРтi = l i × li × ri × w2i / (2 × di) – потеря давления на трение на i-м участке, Па; DRмi = 0,5 ×ri × w2i × - потеря давления на местные сопротивления в количестве n на i – м участке (простом трубопроводе), Па; li и di – длины i –го простого трубопровода и его внутренний диаметр, м; wi – скорости рабочих сред (прил. 5), м/с; ri – плотность соответствующей рабочей среды, в частности тяжёлых топлив - 930…970 кг/м3 , лёгких топлив – 830…880 кг/м3, масел циркуляционных – 905…910 кг/м3, воды – 1000…1030 кг/м3 [9, 15].

Безразмерный коэффициент гидравлического сопротивления внутренней поверхности труб, или коэффициент трения lI, можно определить из многих выражений, например, по Альтшулю [ 15, с. 261]

 

li = 0,1 (1,46 × e + 100 / Re) 0,25

 

при числе Рейнольдса Re = (wi × di) / ni . Для турболетных потоков рабочих сред оно должно быть в следующих пределах:

 

27/e 1,14 £ Re £ (120/e) 1,125,

 

где e = kш × 2/di – относительная шероховатость внутренних стенок труб при kш – усреднённой высоте выступов шероховатости, равная для труб, мм: 0,02…0,2 – стальных, £ 0,25 – сварных, 0,002…0,01 – медных, 0,01…0,03- оцинкованных,0,015…0,06 – из алюминия и лёгких сплавов [15, с. 261]; Ji= (0,8…150)10-6 м2/с – коэффициент кинематической вязкости рабочих сред (прил. 5); di – внутренний диаметр труб, мм.

Коэффициент местных сопротивлений xi (в разветвлениях, коленах, арматуре и т.п.) составляет: 1,1…1,7 – кран проходной, 2,5…3 – клапан запорный, 0,2…1,6 – колено, 0,3…0,7 – клинкетная задвижка, 2,5…6 – кран угловой, 0,1…0,2 – дроссельная заслонка, 0,2…0,5 – погибы труб под углом 90 о, 05…2,1 – тройники и четвертинки [4, с. 379…405].

Расход рабочей среды на отдельных участках (простых трубопроводов) как последовательно соединённых принимается постоянным для большинства судовых систем.

При проектировании системы СДУ, в частности, вначале комплектуются и размещаются газогидравлические механизмы, потребляющие рабочую среду, перекачиваемую по трубогазопроводу, а также определяется расход этой среды по потребителям. Затем устанавливается конструктивная характеристика и схема трубопровода с расположением всей арматуры, путевых соединений и всех фасонных частей. После этого рассчитываются диаметр и падение давления в отдельных простых трубопроводах (участках) проектируемой судовой системы.

Метод расчёта трубопровода пускового воздуха.Общие принципыгидравлического расчётарассматриваемого трубопровода остаются аналогичными (с некоторыми нижеперечисленными уточнениями и дополнениями) и для трубопроводов жидких рабочих сред.

Изначально разрабатывается расчётная схема разветвлённого трубопровода системы пускового воздуха с нанесениями на неё компрессора пускового воздуха, водомаслоотделителя, баллонов, путевых соединений, фасонных частей, соответствующей арматуры и т.д. (примеры схем систем сжатого воздуха приведены, например в РД 5Р. 5134-83 с. 31…37).

Далее определяется внутренний диаметр трубопровода с последующим обязательным приведением его величины к стандартному условному проходу согласно ГОСТ 355-90 (см. данные выше), м:

 

,

 

где wк – производительность компрессора пускового воздуха, м3/ч; w - скорость воздуха в трубопроводах (прил. 5), м/с.

Определяется плотность пускового воздуха, кг/м3:

 

r = 10 3 × Rп×в / (R × Т),

 

где Рп×в = 3,14 или 6,3 МПа – рабочее давление пускового воздуха в баллоне:

R = 0,287 кДж (кг×K) – газовая постоянная воздуха; Т = 293…353 К – температура воздуха в пусковом баллоне (выбрать самостоятельно).

Число Рейнольдса находим из выражения:

 

Re = w × r × d / n,

 

где n = (18…21) 10-6 м2/с – кинематическая вязкость воздуха для Т= 293…353 К соответственно согласно РД 5Р. 5134-83, с. 32.

 

Если число Рейнольдса находится в пределах

 

105 £ Re £ 107,

 

то коэффициент трения внутренней поверхности трубопровода пускового воздуха определяем по формуле РД 5Р. 5134-83:

 

l = 138,7 × Хт / Re,

 

где так называемая характеристика трубопровода пускового воздуха находится как

Хт = 10 3 × d / kш,

 

где kш = 0,08…0,1 мм – усреднённая высота выступов шероховатости для цельнотянутых стальных труб, используемых в системах сжатого воздуха;

d – внутренний уточнённый диаметр трубы, м.

Потеря давления на трение воздуха о стенки трубопровода, Па,

 

DRт = l × l × r × w2 /(2×d),

 

где l – длина участка (или всего) трубопровода пускового воздуха, взятая из расчётной схемы, м.

Потеря давления на местные сопротивления реального трубопровода пускового воздуха (разветвления, колена, арматура и пр.), Па,

 

DRм = 0,5 × w2 × r × åxм,

 

где åxм – сумма коэффициентов местных сопротивлений трубопровода, которые составляют согласно РД 5Р. 5134-83: 0,5…1 – вход воздуха в трубу из баллона, 2,5…5 – клапан угловой запорный, 6…8 – клапан проходной невозвратный, 0,5…1,5 – тройник, 0,25…1,2 – колено, 1,3…1,7 – s – образный отвод и т.д.

Общая потеря давления только в трубопроводе пускового воздуха, Па,

 

DR = DRт + DRм.

 

Посчитанные потери DR трубопровода пускового воздуха добавляются к минимальному давлению в пусковом баллоне (Р = 0,8…1,2 МПа), чтобы установить давление, при котором должен автоматически запускаться подкачивающий компрессор системы сжатого воздуха.

Для оценки же гидравлических сопротивлений всей системы сжатого воздуха необходимо к потерям давления в трубопроводе добавить гидравлические сопротивления остальных элементов этой системы (компрессора, влагомалоохладителя, фильтров, редукторов давления и др.) значения которых берутся из посторонних данных на эти элементы и в данных МУ не приводятся.

Метод расчёта газовыпускного трубопровода.Общие принципы гидравлическогорасчёта трубопровода газовыпуска судовых дизелей идентичен таковому для трубопроводов рабочих сред и пускового воздуха с учётом присущих только системе газовыпуска характерных особенностей, как-то: вертикальное размещение в шахте МКО труб и других элементов системы (утилькотла глушителя, искрогасителя и т.д.); значительные тепловые деформации труб газовыпуска, требующие установки специальных устройств – компенсаторов; большая масса всей системы, предъявляющая особые требования к транссировке газовыпускного трубопровода, и т.д.

Первоначально составляется расчётная схема системы газовыпуска со всеми её элементами, (примеры схем могут быть позаимствованы, например, в РД 5Р.4257-88, с. 23…26).

Общая потеря в трубопроводе газовыпуска определиться как, Па,

 

DR = DRT + DRM.

 

Потеря давления на трение выпускных газов о стенки трубопровода находится из выражения, Па:

DRT = l × l × r × w2 / (2×d),

 

где l - длина газовыпускного трубопровода дизеля по всей трассе, м;

r = 10 3 × Pг / (Rг × Тг) – плотность выпускных газов, кг/м3; Рг = 0,115…0,14 МПа – среднее давление выпускных газов в выпускных газов в выпускном коллекторе (большие значения для СОД и ВОД); Rг = 0,287 кДж / (кг×K) – газовая постоянная выпускных газов; Тг = 520…770 K – температура газов после ГТН дизеля (большие значения для СОД и особенно ВОД), которую студент должен выбирать самостоятельно для принятой им марки двигателя по каталогу или соответствующему справочнику; w - скорость газов в трубопроводе (прил. 5), м/с; d- внутренний диаметр газовыпускного трубопровода, приведённый в соответствие с ГОСТ 8032-84 и рассчитанный выше, м.

Коэффициент сопротивления трения выпускных газов о стенки трубопровода, учитывающий влияние скорости газов, влажности, шероховатости стенок, гидростатического давления столба газов (трубопровод вертикальный) и прочее, определяется по формуле Блаузиса [16]:

 

l = 0,3164 × Re –0,25

 

для числа Рейнольдса 3000 £ Re £ 10 6, которое, в свою очередь, находится из выражения

 

Re = w × d × r / n

где n = (45…76) 10 –6 м2/с – кинематическая вязкость выпускных газов для предела температур Тг = 520…770K соответственно согласно РД 5Р. 4257-88.

При необходимости может быть оценена относительная шероховатость внутренних стенок трубопровода газовыхлопа двигателя как

 

e = 2 × Kш / d,

 

где d – внутренний диаметр трубы, м; Kш = 0,0001…0,00025 м – средняя высота выступов шероховатости стенок трубопровода [16].

Потеря давления на местные сопротивления газовыпускного трубопровода, определяемая из выражения, Па,

 

DRм = 0,5 × w2 × r × åxм,

 

где åxм – сумма коэффициентов местных сопротивлений реального трубопровода выпускных газов дизеля (разветвления, колена, компенсаторы и т.д.), которые составляют согласно РД 5Р. 4257-88: 0,15…0,3 – внезапное сужение при выходе газов из выпускного коллектора в газовыпускной трубопровод, 0,1…0,15 – колена, 0,02…0,03 – компенсатор, 0,8…1,2 – выход в атмосферу.

Гидравлическое сопротивление всей системы газовыпуска судового дизеля, Па,

DRсист = DRэл + DRт + DRм,

 

где DRэл – сопротивления основных элементов системы, определяемые по данным предприятий – изготовителей (утилькотёл, глушитель, искрогаситель, маслоуловитель и т.д.). По опытно-производственным данным сопротивление всей системы газовыпуска двигателя может составлять: DRсист £ 0,003…0,005 МПа [15; РД 5Р. 4257-88, с. 19]. Большие значения для СОД и особенно ВОД.

Газовыпускной трубопровод подвержен значительным температурным деформациям и, соответственно, тепловым напряжениям, которые также следует студенту оценить.

Известно, что удлинение трубопровода Dl в миллиметрах на 1м длины при повышении температуры рабочей среды Dt составляет [15, с. 262]:

 

Dt, оС 100 200 300 400 500

Dl, мм/м 1,17 2,45 3,83 5,31 6,91 – стальные трубы

1,73 3,5 5,36 7,32 9,36 – медные трубы

 

Например, если длина трубопровода l = 65 м, а повышение температуры Dt =300 оС, то Dl × l = 3,83 × 65 = 250 мм – общее удлинение всего трубопровода.

Напряжение, возникающее при компенсации тепловых удлинений за счёт упругого сжатия, могут быть рассчитаны как, МПа,

 

Gt = Е × d × Dt,

 

где Е = 2, 06 × 10 5 МПа – модуль упругости стального материала; a - 12 × 10 –6 – коэффициент теплового удлинения для стальных труб. Рассчитанное тепловое напряжение не должно превышать допустимое стали напряжение на разрыв: [Gр] = 500…600 МПа.

При этом разрывное усилие на поддерживающие неподвижные опоры трубопровода определяются как, Н,

 

Рус = 10 4 × vt × fоп,

 

где fоп – плотность сечения опоры, м2.

Если тепловые напряжения в любом трубопроводе превышают допускаемые на разрыв, то необходимо создавать самокомпенсацию в виде изгибов или в форме петель (для жидких горячих след и пара) либо устанавливать компенсаторы (сальниковые для МОД и линзовые для СОД и ВОД) на газовыпускных трубопроводах судовых дизелей.

 

Проектирование агрегата

При современном так называемом объёмном проектировании и монтаже СДУ прогрессивным методом считается агрегатирование с помощью сборочных единиц: монтажный узел, панель, агрегат, монтажный и зональный блоки, комплексно насыщенная секция, комплексно насыщенный блок, блок-модуль и, наконец, функциональный модуль.

Объектом проектирования в КР станет одна из наиболее доступных студенту разработок - сборочная единица, именуемая агрегатом. Это совокупность механизмов, оборудования, теплообменных аппаратов, приборов, гидро - пневмо – или электросвязей и других технических средств, функционально связанные в целую (либо часть) вспомогательную установку, обязательно собранную на общей несущей конструкции как единое целое и служащую для выполнения самостоятельно функции в составе СДУ или судна после монтажа её на соответствующем судовом фундаменте. К тому же агрегат, как уже отмечалось, одна из основных вышеперечисленных сборочных единиц СДУ в целом.

Таких агрегатированных единиц или простых агрегатов на современных судах предостаточно: котлоагрегат, агрегат дизель - генераторов, агрегат смазки ГТН, турбо – или валоагрегаты, агрегат водомаслотопливозаготовки, агрегат балластно-осушительных насосов, агрегат маслотопливоперекачивающих насосов, агрегат трюмно-пожарных насосов и пр. (прил. 2).

Целью этой части КР является разработка студентом функциональной, структурной, принципиальной или даже монтажной (рабочей) схемы агрегата согласно заданию кафедры на КР.

Введём условную терминологию и краткое определение с назначением вышеперечисленных разновидностей схем агрегата.

Функциональная схема агрегата, на наш взгляд, самая простая в познавательном смысле, предусматривает такую его разработку, которая освещалась бы только основные функциональные назначения его элементов с условными или упрощенными взаимосвязями их и давала самое общее представление об агрегате. Эта схема обычно используется с целью предварительного ознакомления с очень сложными по составу и значимости агрегатами, например, дизель – или котлоагрегатами, гидромеханическими редукторами и т.п., с обилием узлов, внутренних систем и прочих связей, а также других скрытых элементов, а поэтому трудно поддающимися детальному изучению. К тому же зачастую в этом просто нет необходимости в силу более общих (упрощенных) задач, решаемых КР.

Структурная схема агрегата представляет такую его разработку, которая предназначена только описывать и объяснять чисто составную связь его элементов, меньше уделяя внимания, например, строгой организации трассировки труб и других связей, и больше преследуя цель сохранить и знать детально состав (структуру) агрегата, что очень важно при дефектации и ремонте агрегата с частичной или, особенно, полной поузловой разборкой его.

Принципиальная схема агрегата, наиболее распространённая в практике изначального проектирования (особенно учебного), когда помимо детального знания элементов и узлов, входящих в агрегат, должен чётко просматриваться принцип действия и технически грамотное объяснение путём разработки (вычерчивания) связей гидравлических, пневматических, электрических, а также средств автоматики, управления и т.п. Таким образом, принципиальная схема агрегата является теоретической проектной разработкой любого агрегата через все стадии проектирования с целью последующего промышленного управления.

Монтажная (рабочая) схема агрегата предусматривает такую его разработку с указанием размеров по месту, общегабаритных и прочих, основных функциональных связей элементов и т.д., которая не только дает полное представление о конструкции и принципе действия, но, самое главное, должна отражать технологию сборки в цеху и монтажа на судовом фундаменте. Другими словами, монтажная схема – это уже детальное рабочее проектирование агрегата, а поэтому сложная, требующая специальной подготовки и знания конструкции и технологии монтажа исходя из назначения агрегата, а также взаимосвязи его с другими сборочными единицами установки в целом.

Итак, студенту, определившемуся с разработкой одной из приведенных схем агрегата, необходимо с помощью литературы найти общий вид заданного к разработке агрегата, разобраться в его составе и принципе действия и спроектировать любую из вышепоименованных схем этого агрегата, соблюдая рекомендуемую последовательность [2, 6, 11]: изучить конструкцию, состав и принцип действия агрегата: установить его месторасположение в общей схеме компоновки СДУ; знать требования по размещению элементов, входящих в агрегат, а также требования к технологичности изготовления и эксплуатации; проработать соответствующую схему агрегата на чертеже Ф А1 в принятых обозначениях [12].

При разработке схемы на чертеже наносятся или отовариваются приближённые габариты агрегата, границы внешних связей с другими агрегатами, рабочие среды, выбираются основное оборудование и механизмы, входящие в агрегат, с определением марок и ссылками на соответствующие НТД и прочие требования, позаимствованные, например, из материала лекции «Общая схема разработки и компоновки агрегата» [6, с. 87…90].

Далее составляется спецификация оборудования агрегата в соответствии с требованиями ОСТ 5.0240-82 (ф.7), образец которой приводится в прил. 6 настоящих МУ.

Особенности и конкретные требования к разработке соответствующей схемы агрегата приводятся ниже в п. 4 «Оформление графики и спецификации» МУ.

3. ОФОРМЛЕНИЕ ЗАПИСКИ

 

Расчётно-пояснительная записка курсовой работы общим объёмом (с учётом заглавных листов и приложений) 20…25 листов (прил. 1) формата

(Ф) А4 ГОСТ 2.301-68 должна выполняться согласно требованиям ГОСТ 2.105-95 и 2.106-96. Приведём некоторые требования по оформлению текстовой части РПЗ [1, 13].

РПЗ выполняется по тематике раздела (р.) 2. Заголовки на заглавных местах по форме (Ф.) 2 ГОСТ 2.104-68 (основная надпись) могут быть позаимствованы из настоящих указаний, например: 1. Введение; 2.Разработка принципиальной схемы системы и т.д. Последующие листы разделов оформлять основными надписями по ф. 2 а ГОСТ 2.104-68. Текстовая часть РПЗ должна быть изложена чётко, в логической последовательности и технически грамотно, с соблюдением красных строк в начале каждого самостоятельного абзаца и т.п. Сокращение слов не допускается, кроме указанных в прил. 7 «Условные обозначения» и общепринятых (табл., см., рис., с., т.е. и т.п.) согласно ГОСТ 2.316-68. В тексте РПЗ обязательно исполнение только системных единиц физических величин согласно ГОСТ 8.417-81.

Необходимо широко использовать табличную форму при анализе расчётных данных, сравнении различных показателей, а также для часто повторяющихся громоздких расчётов и др. Каждая таблица должна иметь свой номер, например, «Таблица 4.2.» (в верхнем правом углу листа РПЗ). Строкой ниже располагается собственно название таблицы, например, «Коэффициенты местных сопротивлений xi», далее – форма таблицы с головкой. При переносе содержимого таблицы на другие листы текста РПЗ каждый раз повторять головку таблицы, над которой справа достаточно написать «Продолжение табл. 4.2.» без повторения её наименования. На любую таблицу, а также рисунок (эскиз) или схему обязательно должна быть ссылка в тексте.

Наименование рисунка, эскиза либо схемы рекомендуется писать сверху (над ними). Под рисунком (эскизом или схемой) сначала идут подрисуночные разъяснения или обозначения позиций, а строкой ниже посередине ставится номер рисунка, например, «Рис.2.1». Нумерация таблиц, рисунков, схем и т.п. должна быть своя у каждого раздела, а не сквозная, по всему тексту РПЗ.

Формулы в тексте рекомендуется оформлять дважды. Первый раз только в буквенных обозначениях после предыдущего словесного пояснения. Когда запись формулы в общем, виде завершена, ставится запятая и с новой строки со словом «где» должна следовать расшифровка всех буквенных обозначений формулы, желательно с цифровыми значениями и размерностью построчно, через точку с запятой, либо только буквенный параметр с размерностью в конце строки, разъясняющей смысл обозначения. Например, согласно документу [13] производительность маслоперекачивающего насоса определяется из следующего выражения [2], м3/ч:

 

Wмпн = gмпн × Ne,

 

где gмпн = (1,8…2) 10 –3, м3 / кВт×ч – удельная подача масла; Ne - номинальная мощность двигателя, кВт.

Второй раз формула пишется с цифровыми величинами и полученным после знака «равенство» окончательным результатом расчёта с размерностью и точкой. Например, после подстановки окончательно производительность маслоперекачивающего насоса получаем для Ne = 5000 кВт:

 

Wмпн = 1,8 × 5000 × 10 –3 = 9 м3/ч.

 

Цифровые значения окончательного результата должны быть на более четырёх значащих цифр, например: 0,2167; 2,167; 21, 67, 216,7 или 2167 × 10-3. В тексте РПЗ может быть рекомендована ссылка на необходимые формулы. Для этого её внутри раздела нумеруют, например (2,5), а в тексте перед ней пишут "«согласно формуле (2.5)». Примеров оформления формул в общем, виде и таблиц в настоящих указаниях достаточно.

Ссылка в тексте РПЗ на литературу и НТД обязательна. Эта ссылка согласно ГОСТ 7.1- 2003 [14] должна быть полной и объективной, т.е. с обязательным подробным указанием номера источника, страниц, таблиц, рисунков, формул и т.д., например: [15, с 180…186, табл. 20 или рис. 108, или формула (29)].

Разделы и подразделы РПЗ должны быть пронумерованы и впоследствии занесены в «Содержание записки» – второй лист по счёту после листа «Пояснительная записка». Лист «Содержание» записки» – второй лист по счёту после листа «Пояснительная записка». Лист «Содержание», а также текстовая часть РПЗ, схемы, рисунки, литература, заключение и приложения оформляются как последующие листы по ф. 5а ГОСТ 2.106 - 96 соответственно. Заголовки подразделов в тексте должны начинаться с красной строки без точки в конце. Точку также не рекомендуется ставить в конце наименования таблиц, рисунков, схем, приложений, а также при нумерации листов РПЗ. Лист «Пояснительная записка» имеет основную надпись по ф. 2 ГОСТ 2.104 - 68, которую должны иметь и все другие заглавные листы по основным разделам записки, а в целом заглавные листы РПЗ необходимо выполнять по ф. 5 ГОСТ 2.106 - 96.

 

4. ОФОРМЛЕНИЕ ГРАФИКИ И СПЕЦИФИКАЦИИ

 

Графика должна быть представлена чертежом разработанной соответствующей схемы (функциональной, структурной, принципиальной или монтажной) агрегата согласно заданию и спецификацией к чертежу-схеме.

Схема агрегата должна объяснять его состав – элементы, узлы и детали совместно с соответствующей взаимосвязью между ними, а также давать представление о принципе действия спроектированной схемы и агрегата в частности. Обычно в КР выполняется одна (по заданию) схема агрегата на листе Ф А1 ГОСТ 2.301- 68 с соблюдением условных обозначений механизмов, арматуры, теплообменных аппаратов, трубопроводов и прочего оборудования. Если условного обозначения предлагаемого проектантом оборудования в вышеуказанном НТД нет, то на разрабатываемой схеме изображают его контуры, присваивают номер позиции и затем вносят в спецификацию к чертежу. На трубопроводах, связывающих элементы агрегата, на выносных линиях с тонкими полочками должны быть указаны: диаметр и длина участка трубы (в числителе, т.е. над полочкой), а также производительность механизма и скорость среды (под полочкой, т.е. в знаменателе).

Схемы (поясняющие и расчётные трубопровода) в упрощённом виде и на форматах меньшего размера должны быть представлены в тексте РПЗ соответствующего раздела КР в виде рисунков, размещаемых в обязательном порядке на следующем листе после первой на них ссылки.

На всех схемах, как на чертеже, так и на рисунках в РПЗ должны соблюдаться и выполняться следующие требования по их оформлению.

Контурными (толстыми) сплошными линиями следует выполнять всю схему со всеми элементами и трубопроводами (трубы, арматура, путевые соединения и фасонные части).

Сплошными тонкими линиями выполняются осевые механизмов, баллонов, цистерн и т.д.; линии-выноски с тонкими полочками для поясняющих надписей и для номеров позиций, представляемых в кружках диаметром 8…10 мм.

Направление движения рабочей среды по трубопроводу на любых схемах обозначать условным знаком —► (треугольник равносторонний, не «размерный», как на эскизе рабочей детали или изделия). На трубопроводах с жидкой средой треугольник зачерняют, с газообразной - наоборот, оставляют светлым. Если имеется необходимость обозначить характер рабочей среды, то в разрыве линии трубопровода за указанием потока (стрелкой) ставится цифра с буквой (условное обозначение рабочей среды согласно требованиям оформления чертежей [12]. Необходимо объединять в одном месте трассировки трубопровода указатели среды и направления (—►15т¾). Количество указателей должно быть достаточным для однозначного прочтения схемы, особенно если последняя достаточно разветвлённая, какими, вообще говоря, могут быть как принципиальная, в частности схема агрегата заданной судовой системы (прил. 2 и 3), так и расчётная схема сложного трубопровода для последующего гидравлического расчёта, несмотря на то, что она представлена в РПЗ.

Чертёж соответствующей схемы (функциональной, структурной, принципиальной или даже монтажно - рабочей) агрегата по завершении разработки снабжают в нижнем правом углу листа Ф А1 основной надписью по ф. 1 ГОСТ 2.104 - 68, в графе 1 которой записывают наименование агрегата и пояснение его схемы в строго обязательной последовательности, с соблюдением номеров шрифта написания букв текста, например:

 

АГРЕГАТ ГОМОГЕНИЗАТОРА (Шрифт № 5 ГОСТ 2.304 - 81)

Принципиальная (или другая) схема (Шрифт № 3,5 ГОСТ 2.304 - 81).

 

После разработки и вычерчивания соответствующей схемы агрегата на листе Ф А1 ГОСТ 2.301- 68 необходимо пронумеровать позиции основных элементов агрегата, включая цистерны, а также составляющие трубопровода (арматуру, фасонные части и путевые соединения). Эти номера должны записываться на концах выносных тонких линий в кружках диаметром не менее 8 мм шрифтом № 7 ГОСТ 2.304- 89 для последующего оформления спецификации к чертежу-схеме. На чертеже-схеме не возбраняется делать поясняющие надписи на тонких полочках линий-выносок, направленных к поясняемому элементу агрегата. Чертеж-схема агрегата должна снабжаться техническими требованиями в количестве не менее 5…6 пояснений особенностей, касающихся назначения, принципа действия, характерных рабочих показателей, технологии монтажа, условий эксплуатации и испытаний. Условных обозначений на чертеже- схеме не указывать. Требования рекомендуется помещать над основной надписью чертежа или под схемой непосредственно.

Заполнение спецификации к чертежу-схеме агрегата необходимо вести строго в соответствии с требованиями ОСТ 5.0240 - 82 (ф.7) «Таблица оборудования» в виде заглавного (ф.2) и последующих (ф.2 а) листов по ГОСТ 2.104 - 68 на отдельных листах Ф А4; ГОСТ 2.301- 68. Наглядный пример оформления данного документа приведён в прил. 6.

Все заголовки разделов «Таблицы оборудования» подчёркивают тонкими сплошными линиями с обязательным выделением заголовка сверху и снизу пустыми строками. Каждая строка таблицы должна предназначаться строго одной только строке текста наименования элемента схемы агрегата. Последняя строка каждого листа «Таблицы оборудования» заполнению не подлежит.

При записи наименования каждого элемента схемы агрегата следует придерживаться следующего порядка: имя существительное, имя прилагательное, поясняющие слова, марка, характеристика, технические условия (ТУ) на поставку, НТД (ГОСТ, ОСТ, РД). Например, следует писать (прил. 6):

Насос маслоперекачивающий электроприводной Ш-40-6-18/46-4 ТУ 26-06-911-89.

И, наконец, в графе «Примечание» указывают дополнительные сведения для нестандартных или иностранного производства элементов схемы агрегата и прочих пояснений, например: «Поставка», «Импорт», «Заказ», «Разработать» и т.п.

З А К Л Ю Ч Е Н И Е

 

После завершения проектирования агрегата студент должен написать основные выводы в виде заключения по результатам КР и приступить к окончательному оформлению РПЗ и чертежа-схемы согласно требованиям ГОСТ 2.105 - 95 и 2.106 - 96.

Оформление РПЗ в частности, сводится к следующим операциям: оформление титульного (обложечного) листа по установленной в ДВГТУ форме, задания на КР, первого листа «Расчётно-пояснительная записка» или «Пояснительная записка»; оформление заглавных листов РПЗ согласно содержанию работы по ф.5 ГОСТ 2.105 - 95 с основной надписью по ф.2 ГОСТ 2.104-73; оформление последующих листов РПЗ, а также листов «Содержание», «Приложение», «Заключение», «Литература» – по ф. 5а ГОСТ 2.105 -95 с основной надписью по ф. 2а ГОСТ 2.104-73 (общим объёмом 20…25 листов Ф А4 ГОСТ 2.301- 68).

Далее РПЗ сброшюровывается, все листы нумеруются, а разделы (заглавные листы) и титульный лист подписываются студентом.

Полностью оформленные РПЗ, чертёж-схема агрегата и спецификация, также все подписанные студентом с указанием даты завершения КР в основных надписях, предъявляются преподавателю на подпись и после их утверждения окончательно готовая КР представляется студентом к защите на кафедре.

Студент должен кратко (не более 10 мин) доложить содержание КР по основным разделам с обоснованием основных аспектов проектирования и ответить на вопросы преподавателя.

Студент-заочник представляет выполненную КР на заочный факультет, откуда она поступает на кафедру для резервирования и последующего вызова студента для защиты и соответствующего собеседования с преподавателем.

 

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

1. Выпускные и курсовые работы: метод. реком. /А.П. Борейко, В.Н. Нечмиров, В.Г. Шамшин. – Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1998.– 20 с.

2. Системы судовых энергетических установок: учеб. пособие /Г.А. Артемов, В.П. Волошин, Ю.В. Захаров, А.Я. Шквар. – Л.: Судостроение, 1990. – 376 с.

3. Епифанов, Б.С. Судовые системы: учеб. пособие. – Л.: Судостроение, 1990. – 176 с.

4. Александров, А.В. Судовые системы: учебник. – Л.: Судпромгиз, 1962. – 430 с.

5. Чиняев, И.А. Судовые системы: учебник. – М.: Транспорт, 1974. –

224 с.

6. Шенинг, З.Р. Агрегатирование механического оборудования судов. – Л.: Судостроение, 1976. – 208 с.

7. Российский морской регистр судоходства: Правила классификации и постройки морских судов. Т. 1,2. – М.: Транспорт, 1995. – 960 с.

8. Стандартизация в дипломном (курсовом) проектировании: метод. указания /В.Н. Нечмиров, Р.М. Завгородняя. – Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1994. – 12 с.

9. Маслов, В.В. Совершенствование эксплуатации систем судовых дизелей. – М.: Транспорт, 1994. – 253 с.

10. ОСТ 5.5241-85. Методика гидравлических расчётов судовых разветвлённых трубопроводов. – М.: Изд-во стандартов, 1986. – 269 с.

11. Узяков, Ф.М. Агрегатирование судовых энергетических комплексов: учеб. пособие. – Л.: Изд-во ЛКИ, 1982. – 59 с.

12. Никольский, Л.П. Читаем чертежи верфи: примеры- вопросы-ответы. – Л.: Судостроение, 1980. – С. 139-155.

13. ГОСТ 7.32-2001. Отчёт о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления. – Минск: Изд-во стандартов, 2002. 16 с.

14. ГОСТ 7.1-2003. Библиографическая запись. Библиографическое описание. Общие требования и правила составления. //Стандарты по издательскому делу. – М., 2004. - С. 13-90.

15. Петровский, Н.В. Основы проектирования судовых дизельных установок. – Л.: Судостроение, 1965. – 360 с.

16. Идельчик, И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям. – М.: Машиностроение, 1975. – 286 с.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

 

Наименование этапа проектирования (структура КР) Количество листов записки (чертежа) Продвижение по этапам работы, %
От До От До
Введение (обоснование необходимости разработки судовой системы и гидравлического расчёта её трубопровода). Цель КР        
Разработка принципиальной схемы судовой системы либо её фрагмента в РПЗ        
Расчёт параметров системы с подбором по НТД и соответствующим оформлением                
Гидравлический расчёт трубопровода с разработкой расчётной схемы его и применением соответствующего метода расчёта потерь давления        
Проектирование агрегата (краткая характеристика, состав и принципы разработки)                
Разработка чертежа соответствующей схемы (функциональной, структурной, принципиальной или монтажной) агрегата        
Заключение по КР
Список использованных источников (не менее 10 наименований)       -   -
Первый заглавный лист (РПЗ) и содержание КР       -   -
Окончательное оформление КР - -
Защита КР на кафедре - -
ВСЕГО:

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

 

ЗАДАНИЯ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ И ИХ ВАРИАНТЫ

ПО ДИСЦИПЛИНЕ «СУДОВЫЕ СИСТЕМЫ И ТРУБОПРОВОДЫ»

(для заочников)

 

  № п/п   Наименование судовой системы фрагмента   Скорость среды, м/с Количество и мощность дизелей (кВт)   Разработать схему агрегата
  Главных Вспомогательных
1. Топливная главных дизелей (тяжёлое топливо)   0,6…1,5 2 х 7650 1х 10000   Топливоподготовки (гомогенизатор)
2. Топливная вспомогательных дизелей (лёгкое топливо) 0,8…2   3 х 500 2 х 1000 Сепарации топлива
3. Масляная главных двигателей 0,5…11 2 х 5000 1 х 15300   Смазки турбокомпрессоров
4. Масляная вспомогательных двигателей   0,7…1,5   3 х 2500 2 х 1800 Циркуляционной смазки дизеля
5. Пресный контуроохлаждения ГД и ВД   2,5…3 1 х 8820 2 х 4600 2 х 750 3 х 500 Охлаждения главного ДВС
6. Забортный контурохлаждения ГД и ВД   1,2…2 2 х 4100 1 х 7800 3 х 800 6 х 400 Насосов забортной воды
7. Пускового воздуха ГД и ВД   20…50 1 х 3700 1 х 5595 2 х 250 3 х 350 Компрессоров
8. Газовыхлопа дизелей (ГД и ВД)   35…60 1 х 6640 2 х 3680 3 х 500 4 х 400 Утилькотла
9. Охлаждения поршней ГД водой или маслом   1,5…3 1 х 17100 2 х 8820   Охлаждения поршней ГД
10. Балластная или осушительная   2…2,5 1 х 4400 2 х 1100 2 х 100 3 х 300 Трюмно-балластного (осушительн.)

 

 

П р и м е ч а н и е. Каждое задание имеет не менее двух вариантов исходных данных (числитель и знаменатель), а также дополнительно ещё варианты – в наименовании заданий (№ 5…10). Студент-заочник вправе выбрать любой вариант с номером задания, соответствующим последней цифре номера зачётной книжки студента.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

 


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2018 год. Все права принадлежат их авторам!