Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Первичные (входные) параметры технологической системы механической обработки резанием. Их характеристика



Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом фрезерования (встречная схема).

метод фрезированя (встречная)

В- ширина фрезирования, t-грубина резания мм, мм/зуб – путь пройденный заготовкой относительно фрезы за время ёё поворота на 1 зуб, мм/об,

Vрез= м/мин- окружная скорость точки лежащей на лезвии инструмента фрезы и наиболее удалённую от её оси вращения

5. Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом строгания. Её характеристика.

Обработка резанием строгальная обработка заключается в снятии верхней стружки с обрабатываемой поверхности. Весь процесс базируется на ряде возвратно-поступательных движений, которые совершает либо инструмент либо изделие. Все зависит от величины обрабатываемой площади и механических характеристик рабочего станка.

При строгание и долбление на заготовках обрабатывают плоскости или линейчатые поверхности с прямолинейными образующими. Строгание и долбление основаны на простейшей кинематической схеме резания предусматривающей действия в процессе резания лишь одного главного движения, а именно прямолинейно направленной скорости резания. Во время осуществления главного движения механизм подачи на строгальных и долбежных станках не действует. Протяженность пути резца или детали ограничена возможностями станка, совершив рабочий путь резания резец возвращается в исходное положение и в этот момент осуществляется движение подачи отсюда время работы станка оценивается по двойным стандартам. А подача имеет размерность мм / дв.х. Последовательность чередований главного движения резания с подачей в конце обратного хода составляет специфику строгания и долбления.

 

Строгание называется такой вид механической обработки при котором главное возвратно-поступательное движение совершает инструмент по движениям подачи дискретна в конце обратного хода совершает заготовка.

t, мм – глубина резания, расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями измеренное перпендикулярно к первой.

Sдв.х.(двойных ходов), мм / дв.х – подача.

Vрез, м / мин – прямолинейная направленная скорость резания.

t0 =( l1+l+l2 ) / nдв.х∙Sдв.х. – время.

Обработка резанием строгальная обработка заключается в снятии верхней стружки с обрабатываемой поверхности. Весь процесс базируется на ряде возвратно-поступательных движений, которые совершает либо инструмент либо изделие. Все зависит от величины обрабатываемой площади и механических характеристик рабочего станка.



Первичные (входные) параметры технологической системы механической обработки резанием. Их характеристика.

Первичные /входные/ параметры технологической системы, (обрабатывающая система) определяют условия обработки /режим резания/, физико-химический процесс резания и выходные параметры технологиче­ской системы. При этом режим резания играет роль регулятора, с по­мощью которого можно для обеспечения оптимальных значений выходных параметров воздействовать на процесс резания с учетом свойств подсис­темы "деталь - обрабатывающая система". Материал, форма, размеры и точность детали задает конструктор в соответствии с се функциональным назначением. Степень соблюдения требований, предъявляемых к детали после механической обработки, будет определять эксплуатационную долговечность и надежность детали, узла и машины в целом.

Основными составляющими структурной схемы МО является функция Fn, связывающая первичные (исходные) параметры процесса обработки, и Fв — функция, связывающая его с вторичными (выходными) параметрами.

М — материал детали;

Р — размеры обрабатываемой детали;

Z — припуск на обработку;

Об — оборудование;

Пр — приспособление;

Ин — инструмент;

Сх — схема;

Рж — режимы обработки;

Тж — технологическая жидкость;
Тч — точность;

Кп — качество поверхности;

П — производительность;

Эк — экономичность;

Т' — время;

Ст — стойкость.

Технолог назначает заготовку, включая способ ее получения, величину снимаемого припуска, метод обработки, тип, мощность, точность и жесткость станка, приспособления, схему операционной наладки, конструкцию инструмента, материал и геометрию лезвий, режим обработки, вид и способ подачи технологической среды.



Обрабатывающая система представляет собой конкретную реализацию данного метода обработки в соответствующем оборудовании, инструменте и оснастке, действия которых конкретны, последовательны в простран­стве и во времени и направлены на получение заданной поверхности дета­ли с необходимой точностью и качеством. Обрабатывающая система созда­ется для материального осуществления технологической операции; она включает в себя станок, приспособление, инструмент, технологическую среду.

 

 

7. Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом сверления. Её характеристика.

t= dсв / 2, мм – глубина резания равна половине диаметра сверла.

S0, мм / об – главная подача. При сверление подачей является путь пройденный сверла до своей оси за один его оборот.

Sz – при симметричном расположение зубьев сверла, режущие кромки совершают двухзаходные, винтовые движения, поэтому каждая режущая кромка за один оборот срезает слой равный половине подачи, мм / зуб.

Sz= S0 / 2. – подача на зуб равна величине перемещения резца вдоль своей оси при повороте на 1 зуб (режущую кромку).

Vрез = πdcвn / 1000 , м / мин. – скоростью резания при сверлении является окружная скорость точки лежащей на лезвие инструмента и наиболее удаленная от оси его вращения.

Толщина слоя срезаемая режущей кромкой лезвия обозначается – a=Szsinφ.

b=t/sinφ глубина.

Основное время при сверление.

t0 = l1+l+l2 / n∙S – время.

L1 - считают. L2 – назначают.

Характеристика метода сверления: сверление это способ образования глухих и сквозных отверстий в сплошном металле обрабатываемых заготовок, при этом главное вращательное движение режима резания при сверление совершает сверло (инструмент), а движение подачи поступательное вдоль своей оси так же совершает инструмент. При обработке сверлом достигается точность 11-12 квалитет и Rz – 10 мкм.

8. Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом рассверливания. Её характеристики.

Рассверливание-процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра. Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не учавствовала - в таком случае осевая сила уменьшается.

9. Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом развёртывания. Её характеристики.

Развертывание – окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия развёрткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности.

Зенкерование — вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) производится обработка цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и точности. Зенкерование является получистовой обработкой резанием.

Это технологический способ обработки резанием уже имеющихся отверстий с целью улучшения их точности и качества( до 7 квалитета). Отличительными особенностями процесса резания при развёртывании обеспечивающими получение высокого квалитета точности обрабатываемой поверхности является:

 

1.
Малый угол в плане φ инструмента, а следовательно небольшие нагрузки на единицу длины режущей кромки.

2.
Большое количество режущих кромок инструмента(6-12)

3.
Малые припуски на обработку

4.
Крайне малая толщина среза, в следствии чего большое значение в процессе резания при развёртывании имеют радиусы закругления режущей кромки и процессы трения по задней поверхности

5.
Надёжное направление инструмента и калибровка отверстия в процессе обработки, обеспечивающееся цилиндрической частью развёртки.

6.
Высокая жёсткость корпуса инструмента.


Основные конструктивные и геометрические элементы цилиндрической развёртки. Рабочая часть развёртки состоит из: режущей l1, калибрующей l2, обратного конуса l3. Цилиндрическая часть служит для направления развёртки по обрабатываемой поверхности. Обратный конус – для снижения трения инструмента и интенсивности налипания на него обработанного металла. Развёртки подразделяются на ручные и машинные; цилиндрические, конические и ступенчатые; цельные и с пластинками.

Угол наклона канавок ω у стандартных развёрток равен 0. Для цельных развёрток ω=12-20° при развёртывании отверстия в сталях; 7-8° в сталях повышенной твёрдости; 35-45° в лёгких сплавах.

Цилиндрическую ленточку f затачивают на калибрующей части зубьев развёртки. Она служит для сохранения размеров развёртки при её износе и переточки, снижении шероховатости поверхности и лучшего направлении инструмента в отверстии.

Задний угол α=5-10° при развёртывании отверстий в углеродистых и легированных конструкционных сталях с пределом выносливости 500МПа и 10-12° в алюминии и его сплавах. Для калибрующих лезвий, имеющих цилиндрическую ленточку α=0.

Геометрические параметры быстрорежущих и твёрдосплавных развёрток для обрабатываемых отверстий в титановых сплавах имеют следующие значения: γ=0, α=10-15°, а=0.1-0.15мм.

В этом случае для быстрорежущих развёрток при обрабатывании сквозных отверстий 2γ=10-20°, а при обработке глухих отверстий делают двойную заточку: 2γ=60-90°. Такую же двойную заточку делают во всех случаях для твёдосплавных растворов.

Изнашивание развёрток происходит по задним поверхностям и в большей степени по уголкам – местам сопряжений режущей и калибрующей частей.

 

 


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2018 год. Все права принадлежат их авторам!