Главная Обратная связь

Дисциплины:

Архитектура (936)
Биология (6393)
География (744)
История (25)
Компьютеры (1497)
Кулинария (2184)
Культура (3938)
Литература (5778)
Математика (5918)
Медицина (9278)
Механика (2776)
Образование (13883)
Политика (26404)
Правоведение (321)
Психология (56518)
Религия (1833)
Социология (23400)
Спорт (2350)
Строительство (17942)
Технология (5741)
Транспорт (14634)
Физика (1043)
Философия (440)
Финансы (17336)
Химия (4931)
Экология (6055)
Экономика (9200)
Электроника (7621)






Система технической диагностики оборудования



 

Система технической диагностики включает в себя пять подсистем:

1.Контроль готовности станка к работе;

2.Оперативная цикловая диагностика;

3.Оперативная узловая диагностика;

4.Специальные методы диагностики;

5.Диагностика по результатам обработки деталей.

 

Функции каждой подсистемы СТД и параметры контроля представлены в таблице 6.2.

Средствами контроля первой подсистемы могут выступать конечные выключатели, бесконтактные датчики, датчики давления и т.д. С их помощью осуществляется автоматический контроль за подготовкой станка к работе, после чего выдается разрешающий сигнал на включение станка.

Основой оперативной цикловой диагностики составляют датчики положения, датчики обратной связи, таймеры ЭВМ системы управления станком. Данная подсистема осуществляет оперативный поиск места и причины отказа по циклу.

С помощью датчиков контроля системы сервиса управления станком: силы и мощности, тока, давления и т.д. производится оперативная узловая диагностика. Результатом ее является определение причин неисправности узлов, оперативный профилактический контроль состояния узлов, выдача сигнала на проведение технического обслуживания и т.д.

Таблица 6.2.

Функции подсистем СТД и параметры контроля

Подсистемы СТД Функции Параметры контроля
1. Контроль готовности станка к работе Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача разрешения на пуск станка. 1. Наличие заготовки на станке, инструмента в магазине, давления в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях. 2. Контроль подачи смазки к узлам станка.
2.Оперативная цикловая диагностика Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о нарушении цикла. Учёт количества и времени простоев. Выдача сигнала на смену инструмента. 1. Время выполнения цикла и его элементов. 2. Ресурс режущих инструментов. 3. Время простоев по организационным причинам: отсутствие заготовок, инструментов, УП, и т.д.
3. Оперативная узловая диагностика Определение причин неисправности узлов. Оперативный профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на проведение техобслуживания. 1. Момент в приводе подач 2. Давление в гидросистеме 3. Перегрев двигателей 4. Усилие зажима в приспособлении. 5. Ошибки в системе слежения по координатам.
4. Специальные методы диагностики Выявление медленноизменяющихся процессов. Определение ресурса работоспособности станка. 1. Зоны нечувствительности привода, точности позиционирования, быстродействия. 2. Точность установки инструмента в шпинделе станка. 3. Жёсткость стыков узлов. 4. Относительное расположение узлов станка.
5. Диагностика по результатам обработки деталей Предотвращение брака. Контроль геометрической точности станка и прогнозирование её на последующий период эксплуатации. 1. Относительное положение обработанных поверхностей. 2. Точность размеров. 3. Шероховатость поверхностей. 4. Погрешность формы поверхностей.

 



 

АСУ ГПС

 

В систему управления (СУ) ГПС входят аппаратные и программные средства. Управление ГПС осуществляется на основе ЧПУ мини- и микро-ЭВМ, микропроцессорами и программируемыми командоаппаратами. Система управления, как правило, имеет несколько уровней (табл. 5.1) и может настраиваться на различные режимы работы: запуск, наладочный, рабочий, плановый останов и т. д.

Таблица 5.1

Уровни управления ГПС

Уровень управления Управляющее оборудование Масштаб управления
Верхний Мини - ЭВМ с расширенной памятью или средняя ЭВМ. Управление системой, оптимизация работы, диспетчирование, хранение массивов данных.
Средний Несколько мини-ЭВМ с меньшей памятью Управление материальными потоками, взаимосвязь работы модулей ГПС.
Нижний Микро-ЭВМ, микропроцессоры, УЧПУ, командоаппараты. Автономное управление модулями ГПС и технологическим оборудованием.
Начальный Датчики, конечные выключатели. Слежение за состоянием работы оборудования, параметрами технологического процесса.

 



Программное обеспечение АСУ ГПС состоит из главной управляющей программы (ГУП) и десяти подпрограмм, каждая из которых выполняет определенные функции (табл.5.2). Главная программа осуществляет координацию работы подсистем.

Таблица 5.2

Подсистемы программного обеспечения АСУ ГПС

№ n/n Выполняемые функции
1. Управление запуском оборудования ГПС
2. Корректировка и восстановление информационных массивов
3. Управление технологическим оборудованием
4. Управление системой транспортирования деталей
5. Управление системой транспортирования инструмента
6. Управление наладочными режимами
7. Управление плановым остановом
8. Формирование информационных массивов и их редактирование
9. Подготовка и вывод информации на АЦПУ и дисплей
10. Ввод, хранение и редактирование УП обработки

 

В соответствии с функциональным различием программного обеспечения в АСУ ГПС выделяют две большие подсистемы(рис.5.1):

- технического управления;

- организационного управления.

Техническая подсистема реализует управление геометрической и технологической информацией. Она управляет процессами формообразования и настройки оборудования, осуществляет адаптивное управление обработкой и техническое диагностирование модулей ГПС.

Организационная подсистема реагирует управление ходом всего рабочего процесса ГПС во времени. Основными функциями данной подсистемы являются учет и контроль состояния деталей и заготовок, оптимизация маршрута обработки по сложившейся ситуации, управление материальным потоком заготовок, инструментов и деталей (диспетчирование), накопление и редактирование библиотеки управляющих программ обработки.

СУ ГПС может быть информационно связана с АСТПП и АСУП.

Совокупность ГПС и АСТПП и АСУП образует концепцию интегрированного производства, именуемого за рубежом CAD-CAM.

 


Эта страница нарушает авторские права

allrefrs.ru - 2018 год. Все права принадлежат их авторам!